生产线平衡改善课件.pptVIP

标准的VSM布局信息流生产控制客户供应商每周计划浪费浪费1.将不连续的流重点标记出来；钻孔精车、抛光粗车12.找出物料流和信息流交互的地方；1有价值无价值3.浪费和需要改进处重点标记出来。物料流

VSM分析关键步骤从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据选择一个产品分析当前问题：信息、物料、交互设计一个精益价值流建立想要达到的理想状态实施计划，达到的理想状态计划和实施

VSM分析数据收集生产过程数据n生产可利用时间n生产周期时间n换模时间库存数据生产过程之间门到门nnnnnn返工、维修区域零件库n正常运行时间n生产班次在制品库n生产批量/数量n操作工时未运输成品n关键工序/瓶颈工序

VSM分析案例—1.基本资料工艺流程加工设备人员配备粗车钻孔精车、抛光检验普通车床普通钻床1人废料抛光机已1人加工专用测量仪检验台已加工1人1人已已加工加工钻孔机完工件粗时间节切拍顺序时间备注顺序时间备注顺序时间备注削加废料工具顺序时间备注人工抛工人工机动具110s45s5s110s人已工110s40s人工125s工加待工2光220s加机工动2总25s车床3机动人工35s工具人工35s机待待总60s总35s总55s人工加工加工待加工废料布置形式单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱），专人（1人）进行物料搬运作业

VSM分析案例—2.VMS图每月预测每月预测车间调度部门裝配工位原料、半成品仓库MRP每周计划每日计划700件/日700件/日每周计划料盘=25件2班制料盘=25件2班制手推车2次/班手推车1次/班粗车钻孔精车、抛光检验1111350件175件175件175件175件加工时间=60s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制加工时间=35s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制加工时间=55s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制加工时间=25s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制IIIII生产车间5

VSM分析案例—3.需求分析n每天的平均产量=700件n生产节拍=n等待及运输时间1=n等待及运输时间2=6

VSM分析案例—2.VMS图每月预测每月预测车间调度部门一个产品的生产过程中，产品生产时间（裝配工位原料、半成品仓库每周计划每日计划MRP产生价值时间）=175s，生产过程时间（包括周料盘=25件物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。700件/日700件/日每计划料盘=25件2班制2班制手推车手推车2次/班1次/班粗车钻孔精车、抛光检验1111350件175件175件175件175件加工时间=60s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制加工时间=35s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制加工时间=55s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制加工时间=25s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制IIIII生产车间0.25d60s35s55s0.25d25s70.5d0.25d0.25d

生产线平衡案例3---物流分析法DMAIC8

1.背景介紹镁合金涂装主要产品SQ

1.背景介紹镁合金涂装生产流程暂存贴纸一底补土一底研磨二底二底研磨重工重工捡包移印首捡面2面1入库

1.背景介紹镁合金涂装主要工艺贴纸一底二底面漆移印检包

2.现状描述镁合金涂装工段多处、大量WIP堆放物流路线迂回交叉不必要的生产间断与前工站距离3米！完全可以合并！

3.改善过程--D-M-A-I-CWIP,LeadTime,UPPH精益生产WIP降低LT缩短UPPH提升

3.改善过程--D-M-A-I-C以Q系列机种为例进行测量WIP=2,625pcsLT=39HI

3.改善过程--D-M-A-I-C因果分析机WIP多LT长UPPH低人良率低推式生产质量意识弱管理效率低下产能不匹配路线迂回作业分配不合理工站不连续品种多洁净度不达标排配不合理重工不規范环料法

3.改善过程--D-M-A-I-C每日计划仅向检包发出拉动生产

3.改善过程--D-M-A-I-C实现价值流未来图三步走节拍设定人力重排流程优化布局改善拉动设置

3.改善过程--D-M-A-I-C

3.改善过程--D-M-A-I-C顾客需求：約1.4K/10H理想出货节拍为25秒

3.改善过程--D-M-A-I-C貼紙捡包...貼紙工艺：非重工+重工量＝產出