数控铣床与加工中心编程加工技术1.ppt

数控铣床与加工中心编程加工技术1

§3.4数控铣床与加工中心的换刀与对刀一：工件零点的确定数控编程时是以工件零点作为参照的；而机床运动时是以机床零点作为参照的。而每把刀具的长短不一。为了正确确定不同刀具刀位点在工件坐标系中的位置。在程序加工前需要进行对刀操作。不考虑刀具时：由工件零点偏置建立工件零点和机床零点之间的关系。用户程序：G00X0Y0Z0机床实际移动：（X0＋X3）（Y0+Y3）（Z0+Z3）G54(X)G54(Y)G54(Z)

考虑刀具时：由工件零点偏置和刀具长度补偿值建立刀位点在工件坐标系中的正确位置。G54(Y)G54(Z)刀具长度补偿值用户程序：G00X0Y0Z0机床实际移动：（X0＋X3）（Y0+Y3）（Z0+Z3+L）G54(X)

§3.4数控铣床与加工中心的换刀与对刀一：工件零点的确定4：工件零点的几种设定方法工件零点偏置法：在机床偏置寄存器中设定工件坐标系的偏置值。在程序中使用指令G54～G59设定工件坐标系。

§3.4数控铣床与加工中心的换刀与对刀一：工件零点的确定4：工件零点的几种设定方法G92指令设置法：移动刀具到工件坐标系中的XaYbZc处执行指令G92XaYbZc设定工件坐标系

§3.4数控铣床与加工中心的换刀与对刀二：对刀与换刀1：x，y方向的对刀方法心轴寻边器试切法原理相同i：对刀点为两相互垂直的直角边 对刀是一种操作，目的是为了精确测量工件坐标系、机床坐标系、和不同长度刀具之间的关系。以保证不同长度的刀具在执行同一段刀具定位指令时（如G00）能正确移动到工件坐标系中的同一个位置

二：对刀与换刀1：x，y方向的对刀方法寻边器杠杆百分表ii：对刀点为孔或外圆时获得x，y坐标后可以把相应的坐标值输入到由工件零点偏置偏置法确定的G54，G55…..中或者输入到G92指令中去完成工件坐标系的x，y方向的设定。

§3.4数控铣床与加工中心的换刀与对刀二：对刀与换刀2：z方向的对刀（确定刀位点和工件坐标系的位置关系）D：机床主轴孔端面到机床工作台距离（固定值）A：刀具长度B：刀位点到工件零点的距离C：工件高度几个尺寸关系为了确定刀位点在程序中的正确位置，在使用工件原点偏置法（G54~G59)的时候有几种不同的Z向对刀办法。

2：z方向的对刀i方法i：刀具预先设置方法需要确定G54中的z值需要确定刀具长度值作为刀具长度补偿特点：不占用机时，适合多刀具大批量。需要的设备昂贵，不适合中小企业。步骤：⑴借助标准芯棒确定G54中的z值⑵借助标准芯棒和对刀仪确定刀具长度⑶分别设定G54的z值（负）和刀具长度补偿值（正）

二：对刀与换刀2：z方向的对刀ii方法ii：接触法进行z向对刀不需要G54中的z距离和刀长，只需要测量刀位点到工件坐标系z0的距离，作为刀具补偿值。特点：占用机时多不需要辅助设备。步骤：⑴分别测量测量刀位点到工件坐标系z0的距离。⑵分别设置刀具长度补偿值（负）

二：对刀与换刀1：z方向的对刀iii方法iii：用主刀长度法步骤：⑴选择一把主刀具。⑵用接触测量法测量主刀到工件坐标系Z0的距离（负）计入G54的z中，这时刀具补偿H02=0。特点：缩短调试时间，对于新的工件高度之需要从新设定主刀的G54的z值即可。⑶将主刀与工件表面接触，z值显示设为0⑷其他刀具依次与工件坐标系Z0接触显示值作为刀具长度补偿值（正或负）

G92指令设置法工件零点偏置偏置法XY向对刀演示Z向对刀演示

§3.4数控铣床与加工中心的换刀与对刀二：对刀与换刀总结一：工件零点的确定确定工件零点（编程零点、工件坐标系）在机床坐标系中的位置1：机床原点，工件原点，刀具长度之间的关系2：G92方法设置工件原点3：G54方法设置工件原点目的：确定不同的刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。1：x，y方向的对刀（确定工件坐标系在机床坐标系中x，y方向的位置）2：z方向的对刀（确定刀位点和工件坐标系的位置关系）

§3.5数控铣床与加工中心加工工艺 数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。 加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。 数控铣床和加工中心随着坐标轴数的增加，其加工能力和范围也随之增强。一、数控铣床与加工中心的工艺特点

§3.5数控铣床与加工中心加工工艺二、数控铣床与加工中心的适应对象（一）、数控铣床的主要加工对象a)轮廓面Ab)轮廓面Bc)轮廓面C1、平面类零件

2、直纹曲面类零件

3、立体曲面类零件