热模锻曲柄压力机上模锻曲柄压力机模锻课件.pptVIP

5曲柄压力机模锻５.１曲柄压力机模锻特点及其应用范围（1）工作原理及过程工作过程：按顺序1－2－3－4－56－8－9－10进行模锻。

连杆工作原理图

（2）系统构成工作系统：称曲柄连杆机构。它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。传动系统：包括齿轮传动、皮带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。能源系统：包括电动机、飞轮。支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。辅助系统：如润滑系统、保护装置等。

（3）设备特点：1.工作时震动小、噪音小，劳动条件好，操作安全，对厂房要求比锤上模锻低。2.具有导向机构，设备精度高。3.楔形工作台，可以调节锻压机闭合高度，可以避免闷车事故。4.具有自动顶出机构，取料方便，易实现自动化、机械化。5.设备造价高，锻压机的行程和压力不易任意调节，不适应拔长、滚挤等制坯。6.加热质量高，模具或设备操作不当，会闷车。

（4）模锻工艺特点：1.锻件尺寸稳定，精度高。机架结构封闭，刚性大。2.金属变形均匀、深而透，流线分布合理，锻造时只需锻压一次，金属墩粗能力强，压入变形能力弱，型槽深处不易充满。与锤上模锻充型区别

3.锻件容易产生较大毛边。金属变形时水平方向流动比锤上模锻剧烈，锻件在上下模变形差别小。4.对变形速度敏感的低塑性材料成型有利。（5）适应范围：1.要求精度高，大批量连续生产和高生产率的模锻件。2.多工步，多模膛，形状比较复杂的锻件。3.各类热挤压、温挤压和多向模锻。

5－2锻件图设计一、分模位置的选择1.对于杆形和环形锻件可竖起分模，分模面可取在最大截面上。分模分模优点：毛边体积小。可锻深孔。用挤压、墩粗替代拔长、滚挤。

2.形状较复杂的长轴、弯曲类锻件分模面与锤上模锻，以纵向最大剖面分模。二、余量与公差和压力机吨位有关。与锤上模锻相比余量和公差相应减少。余量小30～50％，公差小一个等级。曲柄压力机模锻件公差及其余量

三、锻模斜度、圆角半径、冲孔连皮锻模斜度：无顶出机构时与锤上模锻相同。有顶出结构时斜度可显著的减少。曲柄压力机模锻斜度（o）圆角半径：和锤上模锻相比，圆角半径要增加。冲孔连皮：设计同锤上模锻。

5－3变形工步、工步图设计及坯料尺寸确定一、锻件变形工步的选择直接终锻墩粗后终锻墩粗、预锻、终锻第一类第二类第三类

平锻制坯、预锻、终锻

二、工步图设计变形工步：墩粗、弯曲、压肩、挤压、预锻和预锻等。1.终锻工步设计设计内容：热锻件图；毛边槽形式；冲孔连皮的形状和尺寸。热锻件图设计与锤上模锻相同。毛边槽尺寸和锤上模锻不同，桥部高度和仓部高度比锤上模锻大，毛边槽主要起容纳多余金属的作用。毛边槽结构形式

冲孔连皮的形式和尺寸同锤上模锻。2.预锻工步图设计设计依据：终锻工步图设计。设计时注意事项：（1）预锻型槽高度尺寸（点划线）应比终锻件相应高度大2～5mm。预锻圆形截面横截面椭圆度约为终锻锻件相应截面4％～5％。

（2）严格控制预锻型槽各部分的体积，终锻时金属流动合理，避免发生金属回流、折叠等缺陷。孔径较大的孔冲孔时设计仓部，以容纳多余金属。终锻型槽冲孔连皮结构

（3）要考虑在终锻型槽的定位问题。设计有些部位尺寸和形状与终锻型槽一致，终锻一开始锻件与型壁接触。（4）对于复杂的锻件预锻型槽可以设计毛边槽，桥部高度比终锻型槽大30～60％。（5）压入充型型槽设计时，终锻型槽的冲孔凸台端头圆角半径要增大.

3.墩粗工步图设计根据锻件的形状及其复杂程和生产批量采用自由墩粗和成形镦粗。自由镦粗成型镦粗

墩粗时要注意墩粗后坯料高度。上下盲孔时不充满系数取1.01～1.05单向盲孔时系数取大些，为1.2～1.3

三、确定坯料尺寸（一）原坯料尺寸的确定（1）第一道是墩粗时，考虑H/D＝1.5～2.5，计算出的坯料直径00为：D＝（0.9～0.5）0考虑一次行程内完成，D应增大：0D＝（0.8～0.9）0（2）第一次变形为正挤时D＝（0.9～0.5）D01D不小于0.7D1反挤时0D＝D－（2～5）mm，DD0102（二）坯料的长度

5－4变形力计算与设备吨位选择1.经验法钢种系数：0.9~1.55锻锤所需的压力PP＝（64～73）KF平面图锻件投影面积（毛边槽在内）2.理论—经验公式平面图为圆形锻件时平面图为非圆形锻件

5－5锻模结构一、锻模结构形式曲柄压力机工作时滑块速度低，工作平稳，装有顶出机构，锻时上下模不压靠，锻模承受过剩能量少，不考虑锻模承击面。压力机模具大多数采模座＋内带型槽镶块的组合形式结构。模架主要组成有：模座；导柱、导套；顶出结构；镶块紧固件；镶块垫板等组成。

生产中锻模结构形式：（1）单工位镶块用斜楔紧固上