机种ZT599N现场改善实施方案(更新版)课件.pptxVIP

机种ZT599N效率提升施方案作成：大核：章全治批准：刘利平2012/6/3

目一、效率提升各阶段目改善前后效果达成目标的效益评估三、

一、ZT599N和析1）实测工时部分1、实测工时和排位图变更依据实测工时，在现状作业中，安排12人(含多能工1人），生产节拍为214.2秒，理论产能为17台/时，人均产能为1.4台/时/人。（多能工作业项目：触摸屏加工、硅胶垫加工和底盒刮披锋、协助调手感）

a、ZT599N现状产线平衡表2、平衡

b、ZT599N现状产线平衡图BT=214秒

v由上述和平衡表1）瓶工序装按3，必予以消除。2）工序5/8/10作荷低，存在改善3）平衡率76.5%，无法真正一个流作。（平衡率最低要求80%，大于85%一个流作更）

ZT599N产线投入数2）数据部分

ZT599N产线包装数

由上述投入数和包装数比1、每小的平均投入数14.5台（正常作17-18台/），平均包装数15台（正常包装17-18台/）。2、每小的投入数和出数不定，存在一定差异。理数据与存在一定差距2-3台/。主要有分按/首次流拉等待/中休/拉整和清生（周下）3、5/31—6/112小理216台，180台，差距36台。4、5/31--6/1除去异常首次流拉到出21分，分按24分，中休310分，面架断5分，合影响次30分，搞生30分，拉120分=2小，影响18*2=36台，故理工和是一致的。

什么无法真正的个流生呢？我需要在哪里？

二、效率提升各阶段的目标和任务第一段（6月15日前完成）目：人12人低减11人，效率提升26%。任：平衡，降低拍第二段（6月30日前完成）目：人11人低减10人，效率提升24%。任：工序完善，提升直通率第三段（7月30日前完成）目：人10人低减9人，效率提升19%。任：和物流，提升直通率第四段（8月30日前完成）目：人不，效率提升20%。任：准化作作，全面提升理平

第一阶段：降低节拍，平衡产线，提升平衡率1、降低节拍：消除瓶颈---装按键3建议对策：将装按键1/装按键2/装按键3作业内容重新划分（按照装1个按键5秒评估）装按键1：增加2个按键，装26个按键，工时约173.3+10=183.3秒装按键2：增加4个按键，装28个按键；工时约为165.3+20=185.3秒装按键3：减少5个按键，装15个按键和面架，工时约为214.2-30=184.2秒。

2、平衡产线：工序重整和合并①单独加工工序合并到正常作业工序a、将触摸屏加工（51.5秒）合并到装触摸屏/PCBA板工序（工序5122.1秒），合并后工时为：122.1+51.5=173.6秒。（因该工序物料较多且杂，建议2小时上一次料）b、将底盒刮披锋和硅胶垫加工合并到装通信线工序（工序8），并协助调手感工位换膜，合并后工时为：93+11.2+25.9+36=166.1秒。②工位重整和协助包装工序协助调手感工位作业，抽调0.5个人，具体做法如下：先协助该工位作业，待包装堆积5台后统一包装，清理完毕继续协助调手感工位作业。。。，如此循环作业，调手感平衡工时为（301-36）/1.5人=176.8秒；包装工序平衡工时为：82.2/0.5=164.4秒。

上述平衡后，理新平衡表如下：

新平衡BT=185秒

通降低拍，平衡达到效果比如下：通过产线平衡调整，减少1人（多能工），效率提升26%。

第二阶段：工序完善，提升直通率问题点二：产线停顿无法实现一个流作业1、减少作业停顿，确保产线持续流动经现场调查，实际作业中投拉工序---装按键存在停顿作业，原因五金散件组配料和装配作业不匹配，首先分完按键才能投拉，导致后工序存在等待浪费。5月31日现场确认，分按键150套用了24分钟按照每天8小时计算，影响效率24/60/8=5%。（见下页录像）五金散件组可按照装配作业要求将按键分门别类再配送到产线，此工程不增加前工程时间，可消减后工序时间，摆按键工时1分钟，最低限度的减少产线停顿。

ZT599N分按

2、动作标准化，提升作业效率①按照动作经济原则，消除单手作业现象装按键1/2/3、调手感工位均为单手作业工序均为单手作业，统一更改为双手作业，装按键1/2/3共消减68*2=136秒，调手感消减60秒。②规范作业步骤，减少重复动作调手感作业步骤如下：对界面——调手感——外观（对界面过程中存在外观的动作，与后面外观工作重复）建议更改作业步骤如下：对界面——外观——调手感，减少外观动作约40秒。③工装协助作业，减少无效工时在装底壳工序中存在对位困难的问题，建议增加装底壳定位工装，减少作业时左手扶住产品的无效工时，消减工时约30秒。

④取消无效和重复动作，作业更顺畅a、装按键过程中，需调整吸塑盘中按键的位置，原因是吸塑盘太大，伸手够远处按键易疲劳。