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外协检验管理程序

（ISO9001-2015）

1.目的：

为使产品实现的每个过程得到有效控制，满足产品和客户的要求。

2.范围：

含进料检验、制程检验、成品和出货检验。

3.定义：在使用规定的方法和准则，对产品进行的检查、确认的过程。

4.流程：

见附件

5.作业内容：

5.1供方送检：供方按照采购部的《订货单》的要求如期交货。如有要求附带《材

质证明》或《检验报告》一并和本批次材料交货。

5.2进料检验：

5.2.1品管员依据《检验规范》、图纸和《抽样检验标准》对来料进行检验。并

将检验结果记录在《进料检验记录表》中。

5.2.2进料检验结果的判定依据《检验规范》的要求和《抽样检验标准》的允收

范围，以及区分缺陷的轻重，和实际组装检查结果来综合判定。判定合格品以

《合格品标示卡》标示。

5.2.3进料检验的其它方法：

5.2.3.1如在需要的时机，客户到供方实地确认，判定结果依据客户的要求。或

者品管部派品管员到供方实地检验，对材料或产品进行确认，并记录于《进料

检验记录表》中。

5.2.3.2如果有的材料需要对其功能、材质等方面的验证，可以由具有国家认可

的实验室出据检验报告，作为验收的依据。

5.2.3.3如材料无法在收料时间内作出准确的判定，品管员有权对该批材料暂收，

暂收后在24小时内对本批材料作出判定。

5.2.4材料的放行规定：

5.2.4.1任何未经品管部检验的材料或零部件，任何单位不得私自取用生产。

5.2.4.2只有经理级别人员方可在生产紧急情况下有权对材料特殊放行，但必须

在《进料不合格处理单》上备注并签字，以示负责和追溯。

5.3进料不合格处理：

5.3.1当来料不良时，品管员用《不合格品标示卡》标示隔离，并按照《不合格

品管理程序》处理。

5.3.2纠正和预防措施：出现品质异常时，供方在《进料不合格处理单》中回复

发生原因和改善措施，在规定的时间内回传品管部，以作品质改善的追踪。

5.3.3如客户投诉品质问题属于供方原因造成，则向供方追缴因品质问题而发生

的有关费用。

5.4进料品质管制：

5.4.1每月对来料品质进行统计分析，统计出各个供方的批次不良率，品质扣分

分数，记录供方的配合度，提供给采购部作供方月度考核。

5.4.2当供方的材料发生严重品质缺陷或者连续三次发生同样的品质不良，则品

管部派相关人员去供方实际确认监察。

5.5制程检验：

5.5.1生产制造开始：生产单位根据生产订单和生产计划进行生产作业。

5.5.2首件检验：

5.2.2.1首件检验时机：

A.开机生产的第一件产品。

B.机器、模具维修后的第一件产品。

C.原材料更换后生产的第一件产品。

D.人员接班或更替后生产的第一件产品。

5.2.2.2首件检验样品保留在机台旁边，在本批次生产完后由现场班组长或品管

员以末件与首件对比检查，确认是否发生变异。若发现异常则向前追溯。

5.2.2.3首件不合格时，继续调整设备或操作方法，直到确认合格为止。

5.5.3自主检验：

5.5.3.1由作业员自己对照首件进行对外观、结构、和可以测量的尺寸检查，包

括使用检具和实配的方法。

5.5.3.2如作业员在自主检验时发现异常，立即停止生产报告现场主管或品管员，

排除异常后方可继续生产。

5.5.3.2自主检验的频次规定为：每1小时检查一次，每次检查4PCS。

5.5.4巡回检验：

5.5.4.1制程品管根据《检验规范》、图纸和相关标准循环对各道工艺进行检验，

其检验结果记录在《制程巡检记录表》中。

5.5.4.2制程巡检频次规定：每4小时不少于1次，每次检验数量为4PSC。

5.5.4.3制程检验如发现异常，立即停止生产并追溯已经生产出来的产品，排除

异常后继续生产。

5.5.5半成品检验：

5.5.5.1制程品管对已经完成的半成品，依据《检验规范》、图纸和《抽样计划》

进行检验，合格后在《物料转接卡》上签字或者盖章，方可流入下一工序。

5.5.5.2未经过品管检验的半成品，任何单位和个人不得随意取走生产。

5.5.5.3半成品检验发现不良，依《不合格品管理程序》执行。

5.5.6制程检验异常处理：在制程巡检和半成品检验时发生品质异常时，品管员

开出《制程不合格处理单》与相关部门/人员处理。

5.6成品与出货检验：

5.6.1成品与出货检验是在装配过程、包装之前进行的检验，以及对已经包装完

成的成品进行的抽样检验。检验后，品管员将检验结果记录于