年产80万吨的高速线材生产车间课程设计.pdfVIP

摘要

依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车

间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，

盘卷单重约2吨。

连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热

能力为75t/h。加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。

该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长

约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗

轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。

轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来

完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成

品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁

皮厚度进行最终操纵。

计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操

纵和缺陷检测。

关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

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目录

第一章绪论1

第二章车间产品大纲和金属平衡表2

2.1车间产品大纲2

2.1.1产品方案表2

2.1.2产品交货的技术条件2

2.1.3产品的性能3

2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准3

2.2原料及其质量要求3

2.2.1原料规格3

2.2.2钢坯的技术条件3

2.3金属平衡表4

第三章设计方案5

3.1方案的比较及选择5

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3.1.1轧制速度的确定5

3.1.2线数的确定5

3.1.3总机架数的确定5

3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用6

3.2.1高线生产的要紧设备概况6

第四章工艺流程12

4.1生产工艺流程讲明12

4.1.1上料与加热12

4.1.2高压水除鳞12

4.1.3轧制12

4.1.4操纵冷却13

4.1.5精整13

4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除13

4.2生产工艺流程14

4.2.1生产工艺流程简14

第五章孔型设计及速度制度15

5.1孔型系统的选择15

5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择15

5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择16

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5.2要紧参数的计算17

5.2.1箱型孔型(K1，K2)设计系数的确定17

5.2.2各道次延伸系数的确定18

5.3摩擦系数的确定18

5.4孔型设计19

5.4.1孔型设计讲明19

5.4.2各孔型计算方法19

5.5孔型设计步骤：21

第六章轧机力能参数计算及电机设备校25

6.1轧制压力的计算26

6.1.1平均单位压力的计算26

6.1.2总轧制压力P27

6.2轧辊强度校核27

6.2.1孔型在轧辊上的配置27

6.2.2轧辊强度校核30

6.2.3危险断面尺寸的确定30

6.2.4轧辊强度校核30

6.3传动力矩计算32

6.3.1轧制力矩M33

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6.3.2摩擦力矩33

6.3.3空转力矩33

6.3.4动力矩33

6.4电机校核33

6.4.1电机校核33

第七章生产能力计算36

7.1各规格产品轧制时刻，间隙时刻的确定36

7.1.1各种轧制时刻，间隙时刻的确定36

7.2加热炉小时生产能力计算38

7.3工作制度及年工作时刻的确定38

7.4轧机负荷率及轧机年产量计算39

7.4.1轧机负荷率39

7.4.2轧机年产量39

7.5加热炉的生产能力计算39

7.5.1设计条件39

7.5.2加热炉生产能力计算40

第八章厂房平面