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叉车定期（首次）检验危险源辨识与评估规程

1范围

本文件规定了叉车在定期（首次）检验过程（以下简称检验过程）中危险源的分类、辨识、评估与

危险管控，确立了叉车检验过程的危险源评估程序。

本文件适用于TSG81—2022规定的工厂厂区、旅游景区、游乐场所等特定区域使用的叉车安全管

理，其他区域内使用的叉车参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T6104—2005机动工业车辆术语

GB/T16180-2014《劳动能力鉴定职工工伤与职业病致残等级》

GB/T20002.4-2015标准中特定内容的起草第4部分：标准中涉及安全的内容

GB/T34371—2017游乐设施风险评价总则

3术语和定义

GB/T6104—2005界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

危险（源）hazard

可能导致人员伤害的潜在根源。

[来源：GB/T34371—2017，3.4]

3.2

危险评估hazardassessment

对叉车检验中可能带来的危险事件存在的危险（源）进行系统性分析的过程。

注：包括识别潜在的危险（源），评估危险（源）可能导致的伤害严重程度和发生的可能性。

3.3

坠落危险fallhazard

叉车检验过程中，货物、工具、零部件从高处坠落造成的人员伤亡或设备损坏的危险。

3.4

倾翻危险tip-overhazard

叉车在检验过程中，由于失稳、失衡导致倾翻，造成人员伤害的危险。

4程序

叉车检验过程的危险(源)辨识与评估的内容包括：危险（源）分类、危险（源）辨识、危险（源）

评估和危险（源）管控，具体流程见图1。

3

图1危险（源）辨识与评估流程

5危险（源）分类

5.1坠落危险

叉车在检验过程中，坠落危险包括但不限于：

——货物失衡从货叉坠落；

——叉车零部件失效导致货物坠落；

——叉车保护装置未设置或失效导致货物坠落；

——驾驶员操作原因导致货物坠落。

5.2倾翻危险

叉车在检验过程中，倾翻危险包括但不限于：

——叉车驾驶员操作失误导致叉车倾翻；

——叉车货物偏载、失衡导致叉车倾翻；

——叉车零部件失效导致叉车倾翻；

——叉车保护装置失效导致叉车倾翻；

——叉车限制装置缺失或失效导致叉车倾翻。

5.3挤压或剪切危险

叉车在检验过程中，人员挤压或剪切危险包括但不限于：

——叉车与叉车之间发生的挤压或碰撞危险；

——叉车与建筑物等物品之间发生挤压的危险；

——叉车运动部件与固定部件之间发生挤压的危险。

5.4撞击或碾压危险

4

叉车在检验过程中，检验人员被撞击或碾压的危险包括但不限于：

——叉车传动系统失效，导致叉车起动时发生意外失控；

——叉车行驶系统失效，导致叉车行驶失控；

——叉车制动或急停系统失效，导致叉车行驶或工作偏离预期状态。

5.5触电危险

叉车在检验过程中，检验人员触及带电体导致伤害。

5.6爆炸危险

5.6.1需要在防爆场所使用的叉车未选用防爆叉车而发生爆炸，造成人员的伤害。

5.6.2防爆叉车本体的防爆性能失效或者防爆类型不符而发生爆炸，造成人员的伤害。

5.7其它危险

5.7.1叉车在检验过程中，发生自燃事故。

5.7.2叉车管路漏油或者其他因素引起路面湿滑，导致检验人员踩踏滑倒。

5.8检验项目的危险（源）

TSG81—2022规定的叉车定期（首次）检验项目存在的危险（源）按上述类别划分，其对应关系见

附录A。

6危险（源）辨识

6.1坠落危险辨识

6.1.1提升链条损