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SMT贴片胶的印刷

本文介绍，印胶模板的制作要求与特点、及胶剂印刷工艺。技术上的考虑

最近印刷技术已经得到许多的重视。大家都知道该技术是用于锡膏印刷的。对印刷SMT胶的主要推动力是这个应用方法具有更高的产出。多年来，世

界上许许多多的制造商都已经在用一种80目的丝网或一种模板来施胶，使用的是通常用于锡膏印刷的一种传统印刷技术。贺利氏的SMT胶PD860002、

PD922、PD943和PD945在该工艺中得到成功应用。一个主要问题是要用不同的高度来产生胶点，以使得能够处理离地间隙很大的元件。在1995年介绍了一种“新的”印刷技术，它允许可重复地得到不同直径和不同高度的胶点。一种专门开发的胶剂PD955PY就是用来用来获得最佳的结果。

以不同的高度产生胶点

当印刷锡膏时，人们希望的是所有锡膏都从模板的开孔转移到PCB。这种“新的”印刷技术利用了这样一个事实，即不是所有的胶剂都会从模板转移到PCB。该工艺是基于胶对模板和PCB有不同的附着力这个特点，(模板厚度是常数)：

如果模板开孔小，例如0.5mm，那么胶与模板之间的附着力好，以至于胶大部分的胶还留在模板内。PCB上胶点的高度小(GDH低).

随着模板开孔的尺寸增加，胶与PCB之间的附着力也增加，更多的胶剂从模板转移到PCB-GDH增加。

模板类型

金属模板

大体上，可以使用象锡膏印刷相同的模板。主要差别是在模板的厚度上。印刷胶剂的最小厚度实际上为250微米。在这个行业，激光切割的模板可以得到良好的结果，相当重要的原因是交货时间短和可以从本地供应商那里采购这样一个事实。金属模板在印刷期间出现很小的XY方向上的延伸，这使得可以在板上得到更加精密的胶点。清洁比塑料模板更加容易，没有可能发生静电放电的危险。

250-300

250-300微米厚度的金属模板

优点

交货时间短

可以从本地供应商采购印刷期间延伸小

容易清洁

缺点

柔性小

金属模板的一个缺点是其较低的柔性，柔性是与不平的PCB改善密封性的一个优势。为了补偿这一点，金属模板应该固定在一个丝网尽可能宽的框内。金属模板用于超密间距的锡膏印刷，这里印刷的精确度比在印刷胶剂是更加关键。

塑料模板

DEK公司在1-2mm厚度的塑料模板上使用了TermPumpPrinting(泵压印刷)。开孔都是由钻孔简单地产生。1mm厚的模板允许胶点高度达到2mm或更多。具有很大的离地间隙的元件(如一些SO、PLCC、QFP等)可以毫无问题地胶着。

1mm厚用于泵压印刷的模板

优点

柔性

与PCB良好的气密性

接触印刷可以得到极其高的胶点

模板底面可以底部切割以让出已印焊盘的位置

缺点

难于清洗

在印刷期间延伸

薄的塑料模板

制造方法与DEK的模板相同，只是该模板较薄-大于等于250微米。在印刷期间模板的延伸问题比泵压印刷(PumpPrinting)的厚模板更严重。

250-350

250-350微米厚的模板

优点

柔性

与PCB的良好密封性

缺点

难于清洗

在印刷期间模板延伸供应商的数量有限

胶的选择/附着力

胶点的形状和一致性取决于胶剂的流变学特性：屈服点与塑性粘度。目标是要得到两者：胶点的理想形状和良好的一致性。用一种特别开发研制的胶剂PD955PY，得到胶点的理想形状和极好的一致性两者都是可能的。这种胶剂可以在模板上停留好几个小时而对结果不会产生可见的影响。它对标准的和难以胶着的元件(低应力塑料密封材料)都具有极好的附着力。在印刷、元件贴装和固化之后所测的附着力至少与点胶技术所施的胶以一样好。这种新的胶对温度和湿度都不敏感。

印刷参数

印刷参数对最终结果有至关重要的影响。

用250微米的金属和塑料模板印刷

接触印刷

用接触式印刷时，由于模板相对较小的厚度，所以胶点高度受到局限。刮板会把大胶点(如1.8mm)的胶切割掉，因此高度与模板的厚度差不多。对于中等尺寸的交点(如0.8mm)，可能发生不规则的胶点形状，因为与模板和与PCB的胶剂附着力几乎相等。在模板与PCB的分离期间，模板拖长胶剂，因此胶点高度大于模板厚度。

对于0.3-0.6mm的尺寸，由于胶剂与模板的附着力比与PCB的好，部分胶留在模板内。这些胶点的高度较低，一致性非常好。

接触式印刷 有印刷间隙的印刷

有印刷间隙的印刷

用薄的模板，只有当在模板与PCB之间存在一定的印刷间隙印刷时才可以达到很高的胶点。在印刷期间胶被压在模板底面与PCB之间的间隙内。通过模板与PCB之间的缓慢分离(如0.5mm/sec)，胶被拉出和落下，这取决于胶的流变性，得到一种或多或少的圆锥形状。

对用250微米模板印刷所推荐的参数

印刷速度：