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砼质量缺陷解决方案

从钢筋外露、砼蜂窝、麻面、缺棱掉角、施工缝夹层及楼板裂缝等质量缺陷分析其因素、防止措施及治理方法。

第一章：缺陷的产生因素及解决方法

1施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，导致结构整体性不良。

1.1因素分析：

1.1.

1.1

l.2防止措施：

l.2.l在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充足湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

1.

l.2.3在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。所有清理后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

l.3解决措施：

对结构构件承载力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。假如裂缝开裂较大较深时，应将裂缝、夹层附近的砼表面凿毛，将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充足湿润，再采用高一等级的细石砼灌注捣实并认真养护。

2露筋现象：

钢筋砼结构内的主筋、负筋或箍筋等露在砼表面。

2.l因素分析：

2.

2.

2.1

2.1

2.1.5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多等，拆模时砼缺棱掉角。2

2.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2.2

2.

2.2.4钢筋较密集时。选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的l／4，同时不得大于钢筋净距的

2.2.5

2.3解决措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

3砼蜂窝现象

砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

3.1因素分析：

3.1.1混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，导致砂浆少石子多。

3.1.2混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

3.1.3未按操作规程灌注混凝土，下料不妥，使石子集中，振不出水泥浆，导致混凝土离析。

3.1.4混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

3.1.5模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，导致严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

3.1.6碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充足包裹，形成蜂窝等。

3.2防止措施：

混凝土配料时严格控制配合比，经常检查核对配合比，以保证材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采用串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观测模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

3.3解决措施：

砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补。假如是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，再用高一等级的细石砼捣实，认真养护。

砼麻面现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

4.1因素分析：

4.

4.1

4.1

4.1

4.1

4.2防止措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充足湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达成规定期间才干拆模。

4.3解决措施：

麻面重要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充足湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。

5孔洞现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

5.1因素分析：

5.

5.

5.

5.

5.

5.

5.2防止措施；

5.

5.2.

5.2.3控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过

5.2.4采用对的的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径

5.

5.3解决措施：

将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除