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电化铝烫印试验方案

烫印原理：电化铝烫印是利用热压转移的原理，将铝层转印到承印物表面。即在一定温度和压力作用下，热熔性的有机硅树脂脱落层和粘合剂受热熔化，有机硅树脂熔化后，其粘结力减小，铝层便与基膜剥离，热敏粘合剂将铝层粘接在烫印材料上，带有色料的铝层就呈现在烫印材料的表面。

由此可知，电化铝烫印的要素主要为被烫物的烫印适性、电化铝材料性能以及烫印温度、烫印压力、烫印速度，操作过程中要重点对上述要素进行控制。

烫印流程：电化铝烫印方法有压烫法和滚烫法两种，我们选择压烫法，其操作工艺流程是：烫印前的准备工作→装版→垫版→烫印工艺参数的确定→烫印。

1．烫印前的准备工作：

（1）烫料的准备。包括电化铝型号的选择和按规格下料。型号不同，其性能和适烫的材料及范围也有所区别，如白纸与有墨层的印刷品、实地印刷品与网点印刷品、大字号与小字号等，对电化铝型号的选择就要有所区别。本实验我们烫印的有细小花纹，所以选择不易于转移的电化铝。另外使用前，要根据所烫印的面积，将大卷的电化铝材分切成所需要的规格。分切时既要留有一定余地，又要避免浪费原材料。

（2）烫印版的准备。铜版烫印的特点是传热性能好，耐压、耐磨、不变形。但是我们烫印数量少，所以采用锌版。锌版要求使用1.5mm以上的厚版材，通过照相制版加工成凸版，图文腐蚀深度一般应达到0.5～0.6mm。加工时，要腐蚀得略深，图文与空白部分高低之差要尽可能拉大，这样在烫印时可以减少出现连片和糊版，以利于保证烫印质量。

（3）烫印物的准备。我们选择铜版纸烫印，由于烫印数量少时，我们采用5层纱布包松香粉在烫印部位擦拭。对于反拉,应根据不同情况采取相应措施。产生反拉的原因一是印刷品底层墨没有干透，解决办法是将印品置于通风干燥处使墨层干透。二是浅色墨层上过多地使用了白墨作冲洗剂，由于白墨颜料颗粒粗，连结料之间结合力差，使烫印表面产生粉化，解决办法是用亮光撤淡剂加燥油先罩印一遍，再进行烫印，也可选用分离力较低的电化铝进行烫印。

2．装版：就是把制好的烫印印版固定在带有电热装置的底板上。它的一般步骤为：粘帖纸板→纸板划痕→底版预热→涂胶粘剂→贴合压紧→固定印版。

3．垫版。印版固定后，即可对局部不平处进行垫版调整，使各处压力均匀。平压平烫印机应先将压印平板校平，再在平板背面粘贴一张100g／m2以上的铜版纸，并用复写纸碰压得出印样，根据印样轻重调整平板压力，直至印样清晰、压力均匀。可根据烫印情况在平板上粘贴一些软硬适中的衬垫。

4．烫印工艺参数的确定。正确地确定工艺参数，是获得理想的烫印效果的关键。烫印的工艺参数主要包括：烫印温度、烫印压力及烫印速度，理想的烫印效果是这三者的综合效果。

（1）温度的确定：温度控制在120-150℃，因为我们烫印的面积较小，所以我们选择较低的温度，以防止烫印后的电化铝花白或变成红蓝色。

（2）压力的确定。施加压力的作用，一是保证电化铝能够粘附在承印物上，二是对电化铝烫印部位进行剪切。烫印工艺的本身就是利用温度和压力，将电化铝从基膜上迅速剥离下来而转粘到承印物上的过程。在整个烫印过程中存在着三个方面的力；一是电化铝从基膜层剥离时产生的剥离力；二是电化铝与承印物之间的粘接力；三是承印物（如印刷品墨层、白纸）表面的固着力。故烫印压力要比一般印刷的压力大。烫印压力过小，将无法使电化铝与承印物粘附，同时对烫印的边缘部位无法充分剪切，导致烫印不上或烫印部位印迹发花。若压力过大，衬垫和承印物的压缩变形增大，会产生糊版或印迹变粗。

（3）烫印速度的确定。烫印速度决定了电化铝与承印物的接触时间，接触时间与烫印牢度在一定条件下是成正比的。烫印速度稍慢，可使电化铝与被承印物粘接牢固，有利于烫印。当机速增大，烫印速度太快，电化铝的热熔性膜和脱落层在瞬间尚未熔化或熔化不充分，就导致烫印不上或印迹发花。印刷速度必须与压力、温度相适应，过快、过漫都有弊病。

上述三个工艺参数确定的一般顺序是；以被烫物的特性和电化铝的适性为基础，以印版面积和烫印速度来确定温度和压力；温度和压力两者首先要确定最佳压力，使版面压力适中、分布均匀；在此基础上，最后确定最佳温度。从烫印效果来看，以较平的压力、较低的温度和稍慢的车速烫印是理想的。

烫印纸

??在20世纪30年代初，德国人用将纯金真空积附到涂蜡玻璃纸上的方法，第一次制造出金烫印箔，随着电化铝等新材料的问世，真正的烫金、烫银才在印刷装饰工业中大量采用。我国最早开始采用的烫印材料是单张形式的金属箔和粉片，电化铝箔是20世纪60年代中由日本、英国传到中国的。引进后的第二年（1965年）上海、北京、福建等地先后投入生产，此后全国各地几十个厂家相继生产这种电化铝材料。几十年来，电化铝箔已经成为一种人们熟悉的烫金材料，烫金技术也在不断