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临涣焦化有限公司焦炉上升管荒煤气余热利用方案

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一、炼焦过程中热量损失及余热回收利用情况

炼焦生产是典型的能源再加工和热能的再回收利用过程，焦炭和炼焦煤气是其主要的能源产品。在焦炭生产过程中，配合煤在焦炉中被隔绝空气加热干馏，生成焦炭的同时产生大量的荒煤气。从炼焦生产过程热平衡分布看，从焦炉炭化室推出的950℃～1050℃红焦带出的显热（高温余热）占焦炉支出热的37％，650℃～750℃焦炉荒煤气带出热（中温余热）占焦炉支出热的36％，180℃～230℃焦炉烟道废气带出热（低温余热）占焦炉支出热的16％，炉体表面热损失（低温余热）占焦炉支出热的11％。在占焦炉支出热最多的两项中，对焦炭带出的显热．目前已有成熟的干熄焦装置回收并发电，而对焦化荒煤气带出的显热，虽然从上世纪70年代末期国内就开始回收尝试，但至今未形成成熟、可靠、高效的回收利用技术。

二、目前焦炉荒煤气回收利用技术方案情况

目前世界焦化业传统的方法是喷洒大量70℃～75℃的循环氨水，循环氨水吸热而大量蒸发，使荒煤气温度得以降低，进入后序煤化工产品回收加工工段。这样荒煤气带出的热量被白白浪费掉，既流失了荒煤气热能，还增加了水资源的消耗。荒煤气带出显热的回收，对焦化厂节能降耗、提高经济具有非常重要的作用。因此，各种焦炉上升管余热回收利用技术先后尝试应用于工程案列中。

该装置在生产过程中应注意以下问题及具有的优势：

（a）在荒煤气温度不低于500℃的情况下回收其余热，若保持上升管内表面光滑，是能够避免焦油析出粘附在壁面并发生结焦反应的；

（b）在回收荒煤气余热过程中，在结焦后期或延迟推焦时，荒煤气生成量减少，温度较低，为了避免管壁温度过低导致焦油蒸汽受冷析出发生结焦反应，需适当降低换热工质氮气流量，控制换热后荒煤气温度不低于450℃左右；

（c）采用氮气作为工质来回收荒煤气余热，具有较高的工艺灵活性和安全性：产生的高温氮气，不仅可以使用余热锅炉来产生蒸汽供生产工艺使用，也可以用作干熄焦或者煤调湿的部分热源；若设备在运行中发生泄漏导致氮气进入上升管，将会会进入集气管排出，不会影响下部炭化室的正常工作。

缺点：改造工艺较为复杂，氮气流速较高，管内压损较大。

4）高温热管荒煤气余热回收装置

本装置应用高温热管技术回收焦炉荒煤气余热，从炭化室出来出来的700℃左右的荒煤气进入上升管，通过辐射换热将热量传给高温钾热管，温度降至500℃左右离开上升管，上升管内的钾热管吸收辐射热，并将热量传给上升管外部的冷凝端，使联箱中的水汽化并放出热量。联箱中的水汽化后通过汽水上升管进入锅炉，进行汽水分离，满足用户需求。

5）分离式热管荒煤气余热回收方案

本方案应用分离式热管技术回收焦炉荒煤气余热，从炭化室出来的700℃左右的荒煤气进入上升管，通过辐射换热将热量传给碳钢-水热管，温度降至500℃左右离开上升管，上升管内的数根热管吸收辐射热，热管内的水蒸发成蒸汽，沿热管上升至上联箱汇集，然后一起通过汽水上升管送入汽包进行汽水分离，满足用户需求。给水通过下降管送入下联箱，分配给各个热管。本方案优点：采用分离式热管，布置方便，通过提高产汽压力，可以保证热管壁温在荒煤气焦油露点之上，不会产生结焦问题；分离式热管同高温热管一样，即使热管破坏，水蒸汽量小，不会像水夹套那样导致整个汽包中的汽水混合物漏入炭化室，不会造成安全事故，能够保证焦炉的安全运行。此外，造价相对较低，经济合理。本方案缺点：由于要防止荒煤气结焦，必须提高热管管壁温度和热管管内工作温度，这就必须提高热管管内蒸汽压力，而碳钢-水热管最高工作温度和承压能力都有一定限制，因此对于热管安全运行提出的条件较高。

综合以上几种方案可以看出目前焦炉上升管余热利用技术上存在以下制约：（1）焦油粘结问题：控制荒煤气余热利用后的温度在450～500℃之间，此时焦油附着量少，且结焦物柔软松散多孔，容易除去，可以在推焦之后采取措施将换热管表面的附着物清除；同时可以在上升管内设置焦油导流装置将冷凝的焦油直接引导流淌到炉顶空间的煤料或焦饼上，同时还有增强管内扰动的功能；加强保温措施，加强上升管保温不仅可以提高上升管内壁温度，同时也有利于改善焦炉炉顶的操作环境；寻找能够控制焦油粘结的高效导热介质。因此在荒煤气余热回收时，企业要根据实际情况来规定荒煤气冷却的下限温度，在保证不析出焦油或焦油少析出的前提下，尽可能多的回收荒煤气显热，以提高热回收效率。

（2）设备耐高温、腐蚀问题：焦炉焦炉煤气富含氨、硫等腐蚀性介质，使用环境恶劣，寻求适合耐高温、耐焦炉煤气腐蚀的特殊材质。

（3）消除关键取热部件上的膨胀应力：上升管每个操作周期温度变化从200～1100℃左右，温差大，对设备材质损害大，特别是取热部件径向热胀冷缩量达50mm，在高温下极易损坏。

三．示范工程应用