FMEA百度百科_原创文档.pdfVIP

PFMEA:过程FMEA

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分

析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评

价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境

有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设

计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参

数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容：

·确定与产品相关的过程潜在故障模式；

·评价故障对用户的潜在影响；

·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故

障条件的过程控制变量；

·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

·将制造或装配过程文件化。

产品分类

概要

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因

此FMEA又细分为：

DFMEA:设计FMEA

PFMEA:过程FMEA

EFMEA:设备FMEA

SFMEA:体系FMEA

其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在

产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工

完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统

和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够

实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以

考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行

d-FMEA有助于：

·设计要求与设计方案的相互权衡；

·制造与装配要求的最初设计；

·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；

·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

PFMEA:过程FMEA

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段

或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是

所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要

注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的

装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期

望。

p-FMEA一般包括下述内容：

·确定与产品相关的过程潜在故障模式；

·评价故障对用户的潜在影响；

·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过

程控制变量；

·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

·将制造或装配过程文件化。

EFMEA:设备FMEA

EFMEA(EquipmentFailureModeandEffectAnalyse)(设备失效模式及效果分析)

1．来源

由质量工具之FMEA引用、改编所得。

2．用途

可结合TPM并融合于TPM之中，亦可独立实行。

3.作用采用EFMEA可以：

1)用来确定设备潜在的失效模式及原因，使设备故障在发生之前就得到预测，

从源头阻止设备发生故障；

2)可以作为设备预防保养的标准之一；

3)可以作为人员培训之用；

4)指导日常工作。

4.方法

通过对设备失效严重度（S）、发生率（O）和探测度（D）进行评价，计算出RPN

值（风险优先度，RPN=O×D×S）。

严重度S是评估可能的失效模式对于设备的影响，10为最严重，1为没有影响；

发生率O是特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率，如果为10，

则表示几乎肯定要发生，如果为1，则