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锤击预应力管桩爆桩分析和应对措施

摘要：在本文中首先分析了锤击预应力管桩爆桩的各种原因，然后探讨了减少爆桩的相关措施，以便于降低工程事故，提升工程质量，减少资源浪费。

关键词：锤击预应力管桩；爆桩；原因；应对措施

锤击预应力管桩的工作原理就是反复跳动桩锤产生冲击力及其自重，把桩身的摩擦力克服后，按照设计标高进行沉桩，对相关工程施工来讲，具有较强的现实意义，能够加快工程进度，实现更好的建设效果。但是，在施工的时候，由于多种因素的存在会导致爆桩，笔者在本文中就此进行分析和研究。

引言：

预应力管桩施工速度快、造价较低、单桩承载力较高，质量有保证，是目前多层、小高层建筑中常用的基础形式之一。其中锤击沉桩法由于造价较低、对场地要求低、穿透性好而广泛采用。然而锤击法相对于压桩法，其桩的完整性较差。本文试以笔者监理的项目，讨论和分析爆桩的原因及应对措施。该项目为于广州市南沙区，建筑面积12万多平米，基础为预应力管桩，桩径500，桩长40余米，单桩承载力2000KN。地质情况依次为：填土层4米，淤泥层19米、细砂层6.5米、中粗砂层9米、全风化岩层4米，其下为强风化岩持力层。总桩数近8000条。施工过程中出现了多次断桩，爆桩头现象，为了保证工程质量、分清责任，以减少断桩，爆桩现象，现场进行了多次专题讨论和研究。

一、锤击预应力管桩爆桩原因

1.地质因素

其一，爆桩头易发生于砂层中，尤其厚层致密的砂层。在标贯击数大于50的砂层中，桩身要穿透该层时，经常出现爆桩头情况。主要是因为砂层的颗粒上细下粗，随着入砂层深度的增加，沉桩阻力越来越大，在即将穿透砂层与设计持力层深度相似的情况下，极有可能发生爆桩。

其二，地质报告表明，通过淤泥层后有砂层的厚度约为15米，刚进入砂层的时候，贯入度骤变，突然变小，有时反弹力大大超过设计值，或者前两节桩由于淤泥的原因难以对垂直度很好的控制，导致桩头偏心受力，也会出现爆桩现象。

其三，由于砂层较厚，导致在施工的时候需要长时间的进行锤击，锤击数高也会导致打爆桩、打断桩。

其四，现场前期回填时，填了很多较大的石头和混凝土块，当下沉管桩时需要贯穿石头，就会导致桩头出现移位或管桩逐渐倾斜，一旦倾斜角度过大，也会出现爆桩的情况。

2.桩自身因素

桩身质量缺陷一般分为两种：外部缺陷和内部缺陷。外部缺陷包括漏浆、端板不平等。当桩模没有合好，易造成钢套箍与桩身结合处漏浆，从而桩头混凝土松散，极易破碎；端板不平时，桩头易被打碎。内部缺陷主要包括桩身的混凝土不密实，风化碎石含量较高，桩身配筋不符合规范等，从而导致在堆放、运输和吊装桩的过程中出现裂纹或折断。

3.施工因素

其一，桩身垂直度偏差过大,尤其是第一节桩身没能很好的控制垂直度,因此第二、三节桩就会偏斜,打桩过程中桩身偏心受力过大而爆桩；其二，接桩时，上下桩错口偏差超过规范要求。在打桩过程中,桩身偏心受力而爆桩;其三，打桩时落距过大、锤数过多引起桩爆裂;其四，桩帽内衬垫不平、厚度不够或没有及时更换,也会导致爆桩。其五，接头焊接冷却时间不够，焊好后立即施打或焊缝遇水易脆裂。

二、减少锤击预应力管桩爆桩的措施

1.桩前质量检查

只有认真系统地控制质量，才能确保施工质量，避免出现爆桩；其一，选择制桩单位时,应选择信誉好,生产设施齐全、质量稳定、管理制度及质量保证体系健全的企业;其二，应该实地考察制桩企业的实际情况，开展全面系统的考察，然后才能有效的确定是否选择该单位；其三，管桩进场时应该做好检查工作，如外观质量，桩身是否出现漏浆情况等，还需要对进场管桩端头板的平整度进行检查等。

2.有针对的做好地质原因导致爆桩的措施

如果砂层层厚大、密实度高,沉桩困难,可采取原位引孔取土的措施以减少沉桩阻力,引孔机械采用螺旋钻机,引孔直径为桩径的1/3～1/2,深度为穿过砂层为准,引孔取土后立即进行打桩。

3.控制施打过程

按照设计桩长合理配桩，先施工长桩后施工短桩；严格按照操作规程进行卸桩、吊装；第一节桩对中后入土0.5～1.0m时，开始调整桩的垂直度，偏差不得大于0.5%；锤击桩过程中经常观测桩身的垂直度，偏差超过要求时及时调整；接桩时，检查上下端头板是否平齐，上下节桩段是否顺直，接桩错位偏差不大于2mm；焊接后自然冷却后再施打；按设计要求选用桩锤、控制落距；选择合适的桩帽和弹性垫层并经常检查、更换。

三、爆桩后处理措施

1.工程目标

其一，质量目标。损坏的桩头经过修补处理完后且端板平整，补桩混合料等级达到C80以上，满足锤击的要求。

其二，安全、文明施工目标。施工过程中严格按照国家、广东省有关有关安全、文明施工的规定进行组织施工，减少施工污染。

2.操作方法

其一，将破损桩头