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车身装配生产线平衡改善案例

白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。防错、标准化作

业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。

精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程

中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企

业必须面对的问题。防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造

的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升

企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。

作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需

求量也越来越大。而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程

中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。在处理瓶颈工位问题以

适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进

行论述。一、白车身装配线现状

白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工

作与闲滞时间（见表1）

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图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为

60件。

图1工作与闲滞时间

二、瓶颈分析

1、工序分析：

BPT1（BasicPitchTime）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。

BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。

BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+

PL12+DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。

BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。

2、制成作业平均时间表

□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。

□以折线图表显示各工序加工时间净值。

3、瓶颈分析

图2中，圆圈显示出在平均作业时间表中，占作业时间最长的工序（瓶颈工序）。现阶段瓶颈工

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序为PL7、PL8、PL11。

图2平均作业时间

影响因子指数分析：PL7、PL8、PL11。

□PL7与PL8为工位消费时间最大、工位最关键因素：PL7（PL8）影响指数＝480×16/3990

＝1.9248。

□PL11消耗时间420s为次要关键因素：PL11影响指数＝420×16/3990＝1.6842。

□超过BPT的工序＝6，总共工序＝16。

4、编成效率的计算＆计算管理界限

□编成效率的计算

编成效率是指使用百分比值的显示评价生产线的编成状态。设定全工序的时间值为100%，人平

均加工时间与瓶颈工序的时间差越大，则数值落差越大，即效率越差，工人们需全力将编成效率提

高，越接近于100%越好。

编成效率＝BPT/瓶颈工序时间＝249.375/480＝51.95%

□计算管理界限

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管理者要计算出生产线上“管理界限”的上限值及下限值，通常考虑管理界限在85%以上。

本次改进将管理限界定为95%，则：

上限值＝BPT/编成效率目标（0.95）＝249.375/0.95＝262.5s