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抽样检验方法、原理及应用

抽样技术自从1929年在美国贝尔电话实验室的两位统计学家道奇

（Dodge），罗米格（Romig）提出以平均出货质量水平AOQL

（AverageOutgoingQualityLevel）和批容许不良率LTPD（Lot

TolerancePercentDefective）为基础的抽样计划以来，抽样计划得

到大力应用，后来军方和工业界广泛应用的是可接受质量水准AQL

（AcceptedQualityLevel）的抽样计划。当今世界几乎可以说每个

涉及产品检验的公司都在运用各种各样的抽样技术对产品质量进行抽

样检验。所以抽样技术是全球最流行，运用最广泛的质量工具。

1各种抽样技术的应用历程

现在是21世纪的生产和质量管理年代，虽然一些国际化大公司标

榜取消产品质量检验，而用质量预防和质量改善等方法保证产品质量；

虽然美国国防部的专家们认为AQL是一种通过检验发现问题的方法，

更有效地方法是应用质量管理体系，持续改进以及良好的供方关系来

做质量预防，因此在1996年推出了MIL-STD-1916的产品检验质量

标准。但在工业界仍然有99%以上企业都还在用不同的抽样手法对产

品质量进行出货管控，进料检验，甚至公司内部交货的产品检验。用

得最广泛的方法是保证交货方的产品质量不良率小于某个比例就可以

出货，这就是AQL方法。例如，当产品不良率小于1.5%时，在保证

生产商大概有95%的概率的基础上可以出货，典型的代表有美国军标

MIL-STD-105E，国际标准ISO2859，中国国标GB2828等。那么，

当产品的不良率大于某个比例，产品的使用方接收产品的概率是否应

该小于一定比例。答案是肯定的，例如当产品不良率大于5%，产品可

接受的概率小于10%，这就是拒绝质量水准RQL（RejectedQuality

Level），典型的抽样方案是道奇-罗米格（Dodge-Romig）发明的

LTPD抽样方案。其实不管AQL还是RQL，都没有同时满足生产方和

顾客方面的质量要求，只有出货产品平均质量水平AOQL才能同时满

足生产方和顾客方面的质量要求，并且AOQL最大优点是能在确定的

检验过程中使检验工作量减至最少，特别适合企业内部的检验工作。

可惜平均检出质量上限AOQL抽样方案并不为大多数企业采纳，特别

在中国基本没有介绍AOQL抽样技术的。除了这些抽样方案，业界流

行的还有零接收数（C=0）抽样方案，这个方案对生产方很苛刻。

中国在1987年和2003年先后提出了1987版和2003版的

GB2828抽样标准，基本原理都是来源于MIL-STD-105E。这个标准

主要是针对连续批产品的抽检，从而保证通过抽检的产品质量水准。

当采用某个接收质量水准比如AQL1.5连续抽检n批产品都合格，则

下一步开始用放宽的抽样标准开始检验。当放宽的抽样标准检验有一

批不合格，则马上回到正常检验。如果正常检验质量状况不好，则进

入加严抽样标准。这样一来，对连续m（m≥１０）批产品进行逐批抽

样检验，若接收了其中的k（k≤m）批，对于非破坏性实验，则高概

率的有：

不管105E，还是GB2828，对于连续批而言可以采纳放宽、正常、

加严三种抽样方案，从而用较低的检验成本保证出货批的产品质量。

可是业界很少采取抽样方案转换的，基本都固定在一个正常的抽样方

案，不管产品质量好坏。所以三种抽样方案的转换理论看起来很美，

但实际用起来麻烦而被使用的较少。

对于孤立批的抽样，则不管用什么抽样方案都要考虑生产方和顾

客方风险，画出抽样特性OC曲线，以评估不同质量水平的风险。

2只会运用抽样检验表格能解决问题吗？

在相当一部分公司，很多质量和工程人员根本没有抽样检验的理

论知识，只是知道怎么使用AQL的抽样表格，对为什么要选用

AQL1.0，每个抽样方案的风险等抽样的理论并不了解，所以产生很多

误会甚至笑话。

2.1成事不足，败事有余

一个世界500强的公司一次接到客户投诉，内容是H产品的外观

不良率达7.2%，QE工程师于是安排在公司内部的库存产品中抽取一

整箱（340件/箱）产品并100%全检，结果发现不良率是