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数字化工厂建设内容分析与实践

数字化工厂是近几年随着国家2025战略、国际5G发展战略等方向指引

下整个制造产业转型升级的发展方向，主要内容就是通过数字和智能制造

作为关键技术应用到数字化工厂，是现代工业化和信息化融合的信息体现，

也是实现智能化制造的必经之路。

在数字化工厂的建设过程中，包含了软件和硬件两个方面的内容，互为支

撑，互相推动。软件数字化，主要的建设内容为车间上网，设备物联，管

理软件平台等。硬件数字化，设备PLC控制，具备网络接口并开发，设备

运行中的参数和状态信号可通过物联网实现数据采集。现场具备智能化终

端，现场人员可通过终端实现信息的接收和反馈，实现现场无纸化。

数字化工厂模式模型如图1所示。本文分析了目前数字化工厂建设中存在

的现场执行层面信息收集的问题，针对性地开发出智能单元系列软件，解

决了铸造企业数字化工厂建设中的短板。

图1数字化工厂模式模型

1数字化工厂建设存在的问题

分析国内数字化建设现状，在公司和车间等层面，近几年ERP、PLM、MES

等行业内专业制造执行管理系统软件发展迅速，并得到了大量广泛的实施

和应用，很大程度上提高了我国制造业企业（包括一些先进的铸造工厂）

的现代化管理水平和数字化能力。

数字化工厂建设车间现场的建设尤为重要，但在现场执行层面，目前依然

存在很大的问题，也影响了数字化工厂实施不能落地，主要表现在以下几

个方面：

1）设备物联不具备条件。在中国40年的改革开放过程中，从一个工业基

础差到世界制造大国的建设过程中，几乎快速走过了西方国家100年的发

展历程。这一点从现场的装备设备就可以看出端倪，大部分传统车间内即

存在几十年前的普通设备，也存在最新的数字化设备，这是一个发展积累

的过程结果。而针对传统的普通设备要实现数字工厂的使用要求，就必须

进行改造，而大部分是不具备这样的改造价值的。或者说拿出一笔钱对传

统设备进行这样的改造对大多数老板来说是不能接受的。

2）车间人员没有一个应用或者融入数字化工厂建设的平台。目前市场上

大多数软件都是针对技术管理人员岗位需要而开发使用的，因此习惯上大

家都会把这些软件统称为管理软件。而作为工厂车间占比最大的现场技术

工人们，却缺少这样的平台，替代现场为满足管理需求而进行的部分工作

内容。比如生产技术管理要求信息的接收、现场执行完成情况的反馈等。

3）一线信息的真实准确的收集。传统的管理方式，很多的一线生产信息都

是要通过人工整理汇总后二次处理传递给更高层的管理人员或需求业务人

员。造成这一现状的原因主要有两个方面的影响，一是传统生产管理方式，

很多信息都是线下的，是通过人工去记录统计的；二是过去常说的软件孤“

岛效应”，各个功能软件之间没有有效打通，数据就不能及时共享。综合分

析，解决现场数据信息收集等问题是铸造等传统企业数字化工厂建设中的

短板和关键。

2铸造数字化工厂的建设方案

2.1铸造数字化工厂功能架构

结合铸造行业特点，铸造数字化工厂功能架构分为公司管理系统、车间制

造系统（包括现场工序单元层）和信息基础设施系统。其中车间制造系统

的生产现场，按工艺工序的设计内容，科学的分解为成形、熔炼、精整、

加工等多个独立的生产工艺阶段，解决了生产过程中信息传递的衔接。在

不同的阶段应用不同的信息字段设计，既可以使信息唯一统一，又可以把

不同的阶段的信息，通过软件程序的逻辑很好的衔接起来。铸造数字化工

厂功能架构如图2所示。

2.2开发智能单元系列软件，实现工序信息互联互通

针对生产车间各工序现场信息的准确和快速收集问题，结合铸造企业各工

序的特点，智能铸造产业创新中心开发出智能单元系列软件。智能单元软

件上面承接MES软件下达的生产计划，并以生产计划为主线条串联起生

产所需要的物料、工艺、质量、设备等知识信息。向下通过物联网连接现

场设备或数字化检测仪器，提取相应需要控制和记录的过程参数。或者智

能平台开放面对操作者，提供一个操作者可以录入现场信息的窗口，间接

达到记录现场过程参数结果的目的。

在智能单元中，根据现场一线员工的需求，通过系统大数据的筛选，将当

前计划的传达到一线，供其所用。

随着智能化数字化设备的大量应用，为现场生产指令和生产结果都可以通

过网络的方式实现自动信息传递变为了可能。但现场化的生产，为了满足

市