试模问题点原因分析.pdfVIP

飞边：

1：注塑压力太大，进胶口太小

2：模具配模不好

3：模具制造不良，有塌角。

4：抛光时，没有明显的界限

5：插穿面角度太小。

6：封胶位的长度太短。

7：局部的料位太薄。

8：注塑不平衡。

9：行位的锁紧块变形。

10：边在胶口附近很明显的话，说明注塑压力大，模板的强度不够，下面加撑头。

顶白：

1：顶针下的位置不对

2：脱模斜度太小

3：顶针太小

4：模具的表观太粗糙

5：在斜面上的顶针，没有做防滑槽。

6：顶出结构不同步。（特别是斜顶，直顶的地方，因加工和配模的问题，底部可能和顶针底

板有间隙，从而引起顶出不同步）

7：2次顶出结构的拉白，是因为产品没有让位造成的，然后强制顶出。

8：注塑机的顶出力太大，顶出速度太高

9：因模具制造不良，有到扣，如：放电时积碳，过切等

注塑的压力太大

：

1：产品设计本身的壁厚不均

2：加工时，有偏差

注塑时镶件有位移。

（踞开产品，产品的断面有就能清楚的看到）

3：双色模的左右2个产品的厚度不一样，此时应考虑，左右2个产品的模仁的高度是不是

相等的，前后模闭和后型腔的高度是不是相等的。（用保险丝压，可以来检测型腔的厚度）。

产品有花纹时料的流动会改变。做模流分析时要考虑花纹的高度。

4：进胶口在产品的薄壁处。

模板打不开

1：阻力太大、

2：脱模力太小

3：模具升温不一致产生的膨胀系数不一样，而胀死。

4：模具结构不合理，引起的互缩。

注塑不平衡

1：模具的2个型腔的温度不一样，

2：胶口大小不一样

3：流道的长，短不一样

型腔的壁厚不一样

4：2个型腔加工的壁厚不一样

5：热流道的温度进胶不一样，改变热流道的温度。

6：产品在模具中的排位一个上，一个在下面，因重力的关系产生不平衡。

产品的壁厚不均、

产品设计不合理

模具的型芯在注塑时偏位

模具加工的精度，在高度方向不相等

困气：

1：模具上排气不良时，会引起产品的困气。困气会引起产品起波纹，

困气还引起产品的表面的气雾

2：双色模的2个产品溶接不好

困气必须理解困气的位置是在产品的中间，还是在产品的边缘

开排气的位置要准确。

3：产品的困气，可以通过垫纸片，和薄的铁皮来检测。

粘前模的检验

产品粘在前模后，观察产品在前模是否有间隙来决定产品粘模的具体部位。

通过喷脱模剂来检查

7：注塑压力太高：

料筒的熔胶温度高，注塑的压力会减小

模具的实际温度高，注塑的压力会减小。模具的冷却水的冷却的效率（如07-066的产品），

产品的壁厚不均匀，注塑的压力会加大（07-052的灯体）

模具的排气不好

进胶口的大小

8：产品的开裂

1：开模时开裂，

A：开模时受力不平衡（开模时开裂的检测方法：在模具上用手摸，去感觉裂口

的高低，来判断粘模的方位）

B：加工时前模的某一部分有倒扣

C：后模的镶件跟前模动一段距离后，把产品拉伤（07-058行位上的镶件）

2：顶出时开裂，顶出时受力不平衡，（主要要查产品的脱模斜度、产品的骨位和

下顶针的位置。

双色模的开裂和预压有关，预压不够会冲裂，预压过多，会在第2次成型合模的

过程中，压产品时受力不平衡而压坏。

3：花纹粒子的很容易开裂，和顶出不平衡有很大的关系，花纹粒子对影响产品

的壁厚和流动顺序。要注意花纹粒子的出模方向，不能随便更改产品的出模方向，

在没有明确花纹的出模方向前。

利用脱模剂来检测

4：模具的温度分布不均匀，模温太低。产品有内应力

5：冷却时间过长，产品就会具有内部钢件（模芯）的尺寸和钢件间（如2个销

钉位置）的距离，产生内应了，使顶出变形。

针阀式胶口

1：有飞边（直面封胶，针对模具有磨损，一段时间后会有间隙，斜面封胶对针

的长度要求比较高

2：模腔的光洁度要求镜面，针的圆锥面和顶面要求镜面。、

热流道本身对料没有加热，

3：箱的温度显示温度不稳定时，要查看感温线的型号是不是匹配，K型还是J

型。K型和J型的温度相差50°。

模具漏水

1：防水圈的预压不够、

2：防水圈压坏

3：模具镶件装配不正

4：防水圈周围的螺丝不够，位置太远

5：镶件变形。