几种特殊的塑胶成型工艺.pdfVIP

精确的塑料制品，且成型过程自动化限度高，在塑料成型加工中有着广泛的应用。

但随着塑料制品听应用日益广泛，人们对塑料制品的精度、形状、功能、成本等

提出了更高的规定，传统的注射成型工艺已难以适应这种规定，重要表现在①生

产大面积结构制件时，高的熔体粘度需要高的注塑压力，高的注塑压力规定大的

锁模力，从而增长了机器和模具的费用；②生产厚壁制件时，难以避免表面缩痕

和内部缩孔，塑料件尺寸精度差；③加工纤维增长复合材料时，缺少对纤维取向

的控制能力，基体中纤维分布随机，增强作用不能充足发挥。因而在传统注射成

型技术的基础上，又发展了一些新的注射成型工艺，如气体辅助注射、剪切控制

取向注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等，以满足不同应用领域的需求。

1．气体(水)辅助注射成型

气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机问世以来，注射成型技术最重要的发

展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，运用气体积压，减少制

品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优

越性。气体辅助注射的工艺过程重要涉及三个阶段：起始阶段为熔体注射。该

阶段把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，但是熔体只充满型腔的60％

－95％，具体的注射量随产品而异。第二阶段为气体注人。该阶段把高压惰性

气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动，直至充满整个

型腔。气辅注塑时熔体流动距离明显缩短，熔体注塑压力可以大为减少。气体可

通过注气元件从主流道或直接由型腔进人制件。因气体具有始终选择阻力最小

（高温、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具内专门设计气体的通道。第

三阶段为气体保压。该阶段使制件在保持气体压力的情况下冷却．进一步运用气

体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体

冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。

气辅技术为许多本来无法用传统工艺注射成型的制件采用注塑提供了也许，在

汽车、家电、家具、电子器件、平常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所

有塑料制件领域已经得到了广泛的应用，并且作为一项带有挑战性的新工艺为塑

料成型开辟了全新的应用领域。气辅技术特别合用于制作以下几方面的注塑制

品：

1）管状、棒状制品：如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等。采用中空结构，

可在不影响制品功能和使用性能的前提下；大幅度节省原材料，缩短冷却时间和

生产周期。

2）大型平板制件：如汽车仪表板、内饰件格栅、商用机器的外军及抛物线形卫

星天线等。通过在制件内设立式气道，可以显著提高制品的刚度和表面质量，减

小翘曲变形和表面凹陷,大幅度减少锁模力，实现用较小的设备成型较大的制件。

3）厚、薄壁一体的复杂结构制品：如电视机、计算机、打印机外壳及内部支撑

和外部装饰件等。这类制品通常用传统注塑工艺无法一次成型，采用气输技术提

高了模具设计的自由度，有助于配件集成，如松下74cm电视机外壳所需的内部

支撑和外部装饰件的数量从常规注塑工艺的17个减至18个，可大幅度缩短装配

时间。

水辅助注射成型是IKV公司在气体辅助注射成型技术基础上开发的新技术，是

用水代替氮气辅助馆体流动，最后运用压缩空气将水从制件中压出。与气体辅助

注射成型相比，水辅助注射成型可以明显缩短成型时间和减小制品壁厚，可应用

于任何热塑性塑料，涉及那些分子量较低、容易被吹穿的塑料，且可以生产大直

径（40mm以上）棒状或管状空心制件，例如，对于直径为10mm的制件，生产周

期可从60s减至10s（壁厚l－1.5mm）；而直径为30mm的制件，生产周期则可

由180s减到40s（壁厚2.5～30mm）。

IKV公司和FerromatikMilacron公司目前正在完善样机，其他一些气辅注塑

厂商如Baitenfeld公司和Engel公司最近也加入到开发的队伍中来。水辅助注

射成型重要用于生产内表面光滑、重要性的介质导管；其质量和经济效益都是气

体辅助注射技术所不及的。

2.模具滑动注射成型

模具滑动注射成型是由日本制钢所开发的一种两步注射成型法，重要用于中空

制品的制造。其原理是一方面将中空制品一分为二，两部分分别注射形成半成品，

然后将两部分半成品和模具滑动至对合位置，二次合模，在制品两部分结合缝再

注入塑料熔体（2次注），最后得到完整的中空制品。与吹塑性品相比，该法型

制品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均匀且设计自由度大等优点。在制造形

状复杂的中空制品时，模具滑动注射成型法与