机泵故障与处理培训手册.docx

机泵故障判断的主要原则

（1）因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。

（2）根据故障发生的部位和现象联系起来判断。

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几种常见的机泵故障

1.泄漏故障

泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来，比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎裂或损伤，就是不可恢复的。

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机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面摩擦副损坏，如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂纹等。弹性元件损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老化脱出等。造成密封失效的原因有多种:

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振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或者说是密封参数超过机械密封的使用范围。

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机械密封故障的类型

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（1）发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等

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原因：转子与密封腔间隙过小，因振动引起磨擦而磨损

处理：扩大密封腔内径，增大间隙，检查转子平衡性，调整同心度

原因：轴(轴套)与固定零件磨擦

处理：纠正压盖，提高装配精度

原因：高温高压下密封面磨损严重

处理：减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式

原因：动环与平衡台顶死，与静环严重磨擦

处理：保持动环与平衡台间隙2-3mm

原因：介质汽化而形成干磨

处理：增大冷却流量和压力，双端面

原因：冷却不够，润滑恶化

处理：增大冷却流量，改进措施、清洗

原因：转子不平衡产生了跳动

处理：做平衡，提高零件加工精度

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（2）端面泄漏

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原因：密封端面比压过小

处理：加大弹簧压缩量，增加比压

原因：弹簧拆断、动静环热裂

处理：更换、改进材质和结构

原因：杂质进入端面，使端面磨损

处理：用Y-Y密封面，或改双密封

原因：双端面密封有封液压力小出现泄漏

处理：增大封液压力，并保持稳定

原因：介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用

处理：改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩，或用软水做冷却液等

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（3）轴向泄漏处理

原因：辅助密封圈太紧或太松

处理：选择合理的配合尺寸

原因：橡胶密封圈挤入轴隙而破损

处理：减小配合间隙，更换密封圈

原因：密封材料的耐热、耐蚀性差

处理：更换、选取好的材料

原因：安装时密封圈卷边、扭转等

处理：密封圈过盈量适当，V形圈要注意安装的方向

原因：密封圈表面有损伤

处理：装配前检查仔细

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2.泵振动大、有杂音

原因：电机与泵不对中

处理：校正、对中

原因：泵轴弯曲

处理：校直泵轴

原因：叶轮腐蚀、磨损，转子不衡

处理：更换叶轮，做动、静平衡

原因：叶轮与泵体磨擦

处理：检查调整，消除磨擦

原因：泵基础松动

处理：紧固地脚螺栓

原因：泵发生汽蚀

处理：调节泵出口阀等，使在规定性能下运行

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振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损，间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等，也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。

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设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多，有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误差导致元件的损坏(包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封)。叶轮后盖板上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差，平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承的频繁损坏，缩短其使用寿命。

为延长轴承和密封的寿命，可以采取的改进措施是:加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差;改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。

安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行，包括叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动，因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。

有研究表明，轴分离程度同轴度每25.5mm直线度小于0.005mm时，旋转机器的寿命在100个月左右;当每25.5mm直线度为0.0076mm时，其寿命缩短为10个月;每25.5mm直线度为1.27mm时，其寿命为2个月。

用选型方面，准确地选择流量、扬程，可以确保离心泵在使用过程中处于最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转，在离心泵内会造成环流漩涡，并产生径向力，使叶轮处于不平衡状态，轴承负载加大，引起密封和轴承