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SKF滚动轴承再制造技术

1前言

由于具备环保、节能减排、节约成本和供货周期短等优势，机械设备及零部件的再制造技术在

各个行业领域得到越来越广泛的应用。轴承，尤其是滚动轴承是广泛和大量应用于生产设备的核心

元件。轴承的报废和更换往往需要耗费大量的资金和时间成本。而作为专门的零部件，轴承再制造

技术和过程区别于普通机械零备件。应用轴承再制造技术，翻修原有轴承，提高轴承的使用寿命，

降低消耗，节能减排。这一技术目前在冶金行业已得到越来越广泛的应用。

2轴承再制造的理论基础

如图1所示，该图表明了轴承的理论寿命（直线）和实际寿命（弯曲线）之间的关系。由于存

在污染、腐蚀、不对中和润滑不良等客观原因，90%以上的轴承无法达到其理论寿命。当轴承的实

际运行受外界意外因素影响而超过其转折点时，其预期寿命会迅速下降，如在转折点前及时将这些

带有缺陷的轴承送至工厂进行专门的维修，即可恢复轴承的预期寿命。通过一次甚至多次再制造措

施，即可在最大的限度上延长轴承实际使用寿命，乃至达到理论寿命。

轴承再制造即是指在轴承预期寿命转折点之前，对轴承性能和轴承寿命具有关键作用的已磨损

或损坏的表面和部件进行修复或更换，恢复轴承的预期工作寿命。

图1轴承理论寿命与使用寿命

图2再制造前后滚道剪切应力分布对比

3轴承失效和修复机理

轴承的使用性能取决于轴承的材料及热处理，轴承工作时轴承滚道表面所承受的应力并不是最

大的，最大应力层是位于滚道表层下方一定深度的地方（详见图2所示）。在安装运行一段时间之

后，轴承材料的金相组织会逐渐发生改变，开始出现疲劳。将疲劳的轴承材料组织放大，会看到轴

承滚道表层下方的组织疲劳后会产生细微的裂纹。当轴承继续被使用，这些微裂纹就会逐步扩大，

最终连接到一起产生由内向外的剥落，这就是轴承的正常疲劳剥落。这种损伤是由于轴承钢在连续

交变应力作用下正常疲劳所引起，并不是由于外来异物质在滚道表层的侵入所产生的，轴承从正常

疲劳裂纹到最终失效将持续很长时间，这也是轴承正常失效的理想模式。

轴承钢的热处理通常有马氏体淬火、贝氏体淬火以及表层渗碳硬化处理三种，经过热处理后的

轴承会在表层形成一个热处理层带。当轴承在实际运行中受到外来因素影响，过早损坏时，热处理

的表层材料组织首先会受到损伤，即轴承的原始滚道表面受到损伤，通常将受损伤的层带定义为缺

陷层（X层）。轴承的表面修复处理就是及时的去除轴承表面的缺陷层，使轴承重新建立新的滚道

表面，这样使轴承表面的应力曲线重新分布，将轴承承载后，表面的最大应力层仍然控制在热处理

层带范围之内，从而保证修复后轴承部件的强度和刚度。如果带有缺陷的轴承没有及时进行修复，

而是被继续使用，轴承的损伤会进一步加重，缺陷层的深度被增加；当轴承滚道面的最大应力层深

度达到了表面热处理层的深度，这时这个轴承部件就不能够通过表层修复处理技术进行恢复，我们

只能将这个部件进行更换，进行零部件的重新再制造，从而保证再制造后整个轴承的使用性能及精

度。

4轴承故障模式与诊断

轴承磨损或损坏的部件通常是滚动体或滚动体与内圈和外圈的接触表面或者保持架。轴承磨损

或损坏的原因很多，包括安装过程、污染、振动、潮湿、化学腐蚀、电蚀、高温、对中误差、过载

和润滑匮乏等，这些外在因素都会一定程度上在内外圈和滚动体上产生磨痕、烧伤、蚀刻、微裂纹、

腐蚀缺陷。经过多年的统计，轴承的失效因素比例为：配合不当占16%；润滑不良占36%；污染占

14%；疲劳占34%。那如何监控轴承的运行状态，掌握轴承再制造的节点？可以通过各种工具和方法

去评估轴承当前的使用情况。例如：可以使用状态监测分析仪，通过对轴承运行状态的频谱分析去

了解当前轴承是否运转正常；同时也可以结合油品分析，来了解轴承当前的润滑状况，从而综合的

判断轴承的运行状况，确认轴承是否需要进行再制造。采用加速度包覆络技术进行状态监测，可及

时准确的诊断轴承损坏程度，如图3所示。

图3轴承故障诊断

5轴承再制造流程与级别图4轴承再制造的步骤和级别

轴承再制造一般采用标准化的流程，具体流程为：现场调研，解体检测与分析，根据轴承损伤

情况，SKF将轴承再制造分为四个级别，如图4所示。

根据分析结果，提出再制造方案，进