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材料与焊接石油化工设备技术，2011,32(5)·43·Petro-ChemicalEquipmentTechnology

材料与焊接

焦炭塔热处理后复合板筒体复层焊缝裂纹原因分析

翁必生1,吉章红2

(1.中国石油化工股份有限公司工程部，北京100728;2.中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司，北京102500)

摘要：某炼油项目的焦炭塔焊接热处理后，渗透检测发现复合板壳体部分的复层焊缝及热影响区有大量裂纹。文章对裂纹形成的原因进行了分析，认为裂纹是由于焊接过程控制不当，产生晶间的微裂纹或微观缺陷，在热处理过程中应力松弛，使焊接时产生的微裂纹(或夹杂等缺陷)扩展。现场复层焊缝修复合格后，能够满足设计要求，可以安全使用。

关键词：焦炭塔复合板复层微裂纹线能量

1焦炭塔制造安装基本情况及出现的问题

某炼油项目的焦炭塔由制造厂完成分段制造(包括上部球形封头),现场完成塔体组对、环缝焊接、整体热处理。

焦炭塔直径9m,筒体高26m。上部两节筒体及顶封头采用复合板15CrMoR+0Cr13(δ=

22+3),上部第3、第4节筒体也采用15CrMoR+0Cr13复合板(δ=24+3);下部筒体及底封头材料为15CrMoR。

基层焊接材料：E5512-B2焊条，复层焊接材料：ENiCrFe-3焊条。

现场热处理采用内部燃油(0号柴油)法进行整体热处理，热处理温度690±14℃,保温时间

2.5h。

焦炭塔的设计温度为505℃;设计压力为0.35MPa;操作介质为油气、焦炭和水。

复合板部分筒体的焊接坡口形式如图1所示，复合板复层焊接如图2所示。

母材(包括复层)和焊条的标称化学成分见表1。

焦炭塔在制造厂完成了焊接工作后，向现场提供成段的筒体前，对部分复层焊缝进行了渗透检测，未发现缺陷。现场全部焊接工作结束后，将复层焊缝打磨平，进行消除应力热处理。热处理后，按设计文件要求对焦炭塔内外焊缝进行100%渗透检测，发现复层焊缝及两侧热影响区有多处细小表面裂纹缺陷(绝大部分裂纹分布在焊

缝，少量出现在热影响区内),共计检测出1848处缺陷。表面裂纹形貌见图3。

30°*55°~65°

0.5~

0.5~

1.5~2.54~5

1.5~2.5

(6-8)

(6-8)

图1复合板焊接坡口形式示意

0.5~1复层

0.5~1

复层过渡焊缝复层焊接

基层

图2复合板复层焊接示意

2现场进行的试验

问题发生后，为了对裂纹产生的原因进行分析，现场进行了下列试验分析工作。

收稿日期：2011-06-30。

作者简介：翁必生，男，1986年毕业于北京航空航天大学焊接专业，获学士学位。现主要从事工程管理工作，高级工程师。

Email:wengbs@

·44·石油化工设备技术2011年

表1母材(包括复层)和焊条的标称化学成分(质量分数)%

Mn

Si

S

P

Cr

Ni

Mo

15CrMoR

0.12～0.18

0.4～0.7

0.17～0.37

0.035

0.035

0.8～1.1

0.40～0.55

0Cr13

0.08

1.0

1.0

0.03

0.035

11.5～13.5

E5512-B2

0.12

0.5～0.9

0.5

0.035

0.04

0.7-～1.1

0.40～0.70

ENiCrFe-3

0.10

5.0～9.5

1.0

0.015

0.03

13.0～17.0

≥59.0

注：表中的单一数值为含量最大值。

图3表面裂纹形貌

2.1覆膜金相分析

对复层焊缝的正常位置、裂纹位置、补焊位置及母材正常位置共12处进行了覆膜金相分析。

(1)母材。包括焊接接头部位的母材，组织均为铁素体十碳化物，未见异常，见图4。

图4复层母材金相组织为铁系体+碳化物

(2)焊缝。复层焊缝金相组织为枝晶状奥氏体，见图5。图6是焊缝中裂纹形貌，裂纹位置有夹渣、气孔等缺陷。

图5复层焊缝金相组织为枝晶状奥氏体

(3)热影响区。热影响区发现有晶间裂纹，见图7,组织为铁素体+σ相十粒状碳化物(由于

此处不具备形成σ相的条件，100倍的金相也难于发现σ相，现场金相腹膜指出的σ相仅供参考)。

图6焊缝中裂纹形貌

图7热影响区晶间裂纹形貌

2.2产品试板补充金相和化学成分分析

对产品试板补充进行金相和化学成分分析，未见异常。

2.3复层合金成分检验

对复合板复层进行了合金成分快速检验，Cr含量为13.1%,合格。

3缺陷原因分析

3.1金相分析

由