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挤压机的常见故障处理方法

聚乙烯粉末经过混炼机以后，筒体的热能以及螺杆的动能，将塑料粉末混炼为熔融状态的塑料，然后进入挤压机进行挤压造粒，生产出合格的颗粒产品。早期的低压聚乙烯装置，一般设置混炼机和挤压机两台大机组，需要上下布置，占用的空间大，制造成本高，维护费用高。现在，很多装置将混炼机和挤压机组合成一台设备来完成混炼和造粒的目，也叫挤压造粒机组。一般情况，挤压造粒机，多采用双螺杆的形式，来提高混炼效率，在切粒模板的前面，设置熔融泵，起到升高模板前压力的目的。

1、减速机齿轮锈蚀问题

混炼机在运行过程中，通过状态检测，发现减速机输入轴侧振动数据上升，判断为轴承故障，停车检修，更换输入轴的轴承。在减速器拆检过程中，发现在齿轮的表面有锈蚀的痕迹，如图1所示。

图1.齿轮上的锈迹

针对这种情况，首先对润滑油的品质进行化验分析，分析结果显示，油品的酸值和水分均在标准范围内，没有超标，因此，排除了润滑油本身对齿轮腐蚀的可能。进一步检查分析，找不到锈蚀的原因，混炼机在正常运行状态下，减速机的齿轮在润滑油的保护下，阻止了空气中水分的侵蚀。但此装置并不是连续生产，在停车时，齿轮并不是全部浸在润滑油内，空气和水分进入减速机内，造成了对齿轮的腐蚀。针对这个问题，采取如下措施：保证室内良好的通风，降低环境湿度，减少湿空气通过呼吸阀进入减速机内，图2为齿轮除去锈迹以后的图片。

图2.除锈后的齿轮

混炼机的齿轮输出轴与螺杆的连接，采用的是花键轴的形式，目前，石油化工企业一般每三年进行一次大修理，对于花键式的传动结构，由于无法更换花键处的润滑脂，会出现润滑脂变硬的情况，失去润滑作用，并出现锈蚀，某低压聚乙烯装置的混炼机，就曾出现过螺杆不能从花键套拉出来的情况，原因就是运转时间超过四年，润滑脂失效，出现锈迹。根据这种情况，在混炼机的花键配合处，采用了道康宁公司的LT2润滑脂，并在花键表面喷涂D321R，该润滑脂可在潮湿和粉尘环境下使用，保证了装置运转正常和螺杆的顺利拆卸。该润滑脂在其他装置上使用，效果良好。

2、轴承座磨损

轴承座的磨损，俗称轴承“跑套”，如果轴承座出现比较深的划痕，可以采用现场贴金属箔焊接的方法，特别适用于设备较大、不易拆卸和运输的场合。某装置的混炼机减速机，运行中出现振动的情况，经测量振动频谱分析，确认是轴承因素的故障，利用停工检修机会，解体减速机进行检查确认，发现其中的一个轴承座出现磨损，径向磨损深度达0.15mm。由于减速箱的重量大，拆卸运输都很困难，采用现场对轴承座进行修复。修复的方法是，根据磨损的厚度，选择相应厚度的金属箔，金属箔有不同的材质，要根据母材相应地选取金属箔的材质。将金属箔贴和在轴承座的内表面，然后用电极棒对金属箔进行焊接，如图3所示。

图3.现场修复轴承座

电极棒与电焊的原理类似，只是电极棒在很小的一个点产生高温，通过高温瞬间使金属箔与基体熔合。由于焊接点很小，在作业过程中，表面温度保持在常温，实现了常温熔合。由于部件温度没有很大的变化，所以修复以后不会产生变形。将整个金属箔全部熔合完以后，采用研磨、抛光的方法，对表面进行处理，表面粗糙度值Ra不大于3.2μm。修复完以后，结合强度高，完全可以满足使用要求，图4为修复后的轴承座图片。此种修复技术，修复的厚度是0.05～1mm，设备动力电压为360V，焊接电压为36V。

图4.修复后的轴承座

对于其他类似场合，如直径较大的滚动轴承外圈出现“跑套”现象，轴承外圈与轴承座相对滑动，这时轴承外圈与轴承座的配合间隙大于标准值，而修复轴承座又比较困难时，还可以采用涂镀轴承外圈的方法，用热喷涂、低温镀铁等均可实现。

3、滑枕改进

某线性聚乙烯装置的自动换网机构在使用两年以后，出现了这样的故障现象：打开液压阀的开关换网，滑板向一侧推进时，没有问题，当滑板退回时，出现卡塞，液压缸无法拉回滑板到原来位置，只得用20t的千斤顶将滑板顶回到原来的位置，即滑板只能向一侧推进。有时勉强能够拉回到原位置，需要的液压缸压力也超过了设计压力，设计为14MPa，实际需要17MPa才能将滑板拉回原位。

这个故障现象说明，在滑道上出现了划痕，并有金属在滑道上轻微凸起，凸起部分类似棘轮状，造成滑板只能向一个方向运动。原因是滑板与滑道的接触面积大，换网时的阻力很大，换网机构长时间使用以后，支撑滑板的结构产生微小的变形，使得滑板与滑道不平行，出现划痕。

【改进方法】

换网机构如图5所示，原设计的滑板与滑道的配合，即滑板与壳体配合，改为滑板与支撑板配合，这样，滑板与滑道的接触面积减小了。

图5.换网机构

重新加工两块换网机构的两侧支撑板，壳体的内孔加大，这样，支撑板既能起到滑道作用，又起到密封作用。为了降低滑板与滑道之间的摩擦阻力，在滑板与滑道的配合面进行了镀铬处理，提高了表面硬度，降低了摩擦因数。图6为换网机