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实验三渐开线齿廓的范成实验

一、实验目的

1、掌握用范成法加工渐开线齿廓的基本原理；

2、了解渐开线齿轮的根切现象、齿顶变尖的原因及用变位修正来避免根切的方法；

3、分析、比较标准齿轮和变位齿轮的异同。

二、实验设备和用具

1、齿轮范成仪；

2、自备：￠220㎜圆形绘图纸一张（圆心要标记清楚），红、黑（或兰）色圆珠笔，橡

皮、圆规（带延伸杆）、三角尺、剪刀、计算器。

三、实验原理

范成法是利用一对齿轮（或齿条与齿轮）相互啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理为加

工轮齿的方法。刀具有渐开线齿轮（齿条）的外形，它与被切削齿轮坯的相对运动，完全与

一对齿轮（或齿条与齿轮）的啮合过程一样，显然这样切制得到的轮齿齿廓就是刀具的刀刃

在各个位置时的包络线。

本范成仪所用的两把刀具模型为齿条型插齿刀，其参数为m=20，z=10和m=10，

o

z=20,20，ha*=1，c*=0.25。（做实验时，用m=10的齿条）仪器构造简图如图1所示。

圆盘2代表齿轮加工机

床的工作台；固定在它上面

的圆形纸代表被加工齿轮的

轮坯，它们可以绕机架5上

的轴线O转动。

齿条3代表切齿刀具，

安装在滑块4上，移动滑板

时，齿轮齿条使圆盘2与滑

图1齿轮范成仪的构造

板4作纯滚动。齿条刀具3

可以相对于圆盘作径向移动，当齿条刀具中线与轮坯分度圆之间移距为xm时（由滑板4上

的刻度指标），分度圆则跟与刀具中线相平行的刀具切线相切并作纯滚动，刀具按移距的大

小和方向切制出符合一定要求的齿轮齿廓。

按照上述原理，在加工时，刀具与被加工轮坯中心的距离有两种基本的类型：

（a）标准距离：刀具的中线刚好与轮坯的分度圆相切，称为“零”变位，即变位系数

x=0。

（b）变位距离：刀具的中线离开标准距离，即不再保持与轮坯的分度圆的相切。

具体分两种情况如下：

——刀具远离分度圆，称为“正”变位，即变位系数x0；

——刀具进入分度圆，称为“负”变位，即变位系数x0。

四、实验步骤

1、已知被加工齿轮的模数m=20，z=10和m=10，z=20，各变位系数分别为x1=0，x2=+0.53，

分别计算其分度圆、基圆、齿顶圆、齿根圆直径，填入《实验报告》的表内。

3、取m=20㎜的齿条刀具模型和￠220㎜的圆形图纸，安装在齿轮范成仪上。将刀具滑

板4先移支中间，使x1=0区间进入被切削范围。为确保“轮坯”中心与圆盘２中心对准，

必须使其角平分线与范成仪上的径向线对准，并使刀具中线与“轮坯”分度圆相切具垂直于

角平分线；使刀具顶线与“轮坯”齿要圆相切。来回移动刀架滑板４，直到满足以上要求，

再拧紧蝶形螺母，通过压板１压紧“轮坯”，固定紧齿条刀具。

移动滑板４，使刀具某一侧刃线通过“轮坯”中心，画出“轮坯”上的这条径向线。再

将滑板４移到左边位置，准备进行“切削”。

３、每当把滑板４向右推动一个较小的距离时，在代表轮坯的圆形图纸上，用铅笔笔尖

始终紧贴着刀具轮廓描下刀刃的位置，表示齿条插刀切削一次的刀刃痕迹。应控制使其间距

匀称。表示等速范成。重复描绘，直到形成至少2-3个完整齿形为止。

仔细观察齿廓的形成过程，可清楚地看到被切到的部分成为齿槽，留下的部分即为直线

刀刃范成包络而成的渐开线轮齿。

当刀具侧刃与事先画好的轮坯径向线共线时，表示轮齿的渐开线齿廓已全部切成，观察

这条径向线内的轮齿根部有无被切去的部分。

5、将滑板退回到左边位置，松开压板1、将“轮坯”转到正变位齿轮区间，按步骤3

的要求的调整、定位。但刀具应靠近“轮坯”中心xmin，刀具顶线与齿根圆相切，这时与

“轮坯”分度圆相切的是与刀具中线平行的另一条“刀具节线”。重复上一步骤，绘制出正变

位齿轮的轮廓。

实验完成范成齿廓的毛坯图样见图2-2。

五、思考题

1、用同一把刀具，是否可以加工出齿数不同的齿轮？为什么？

2、何时发生根切现象？如何避免根切现象？

3、分析同一齿条刀具加工出来的帮助齿轮于变位齿轮，其以下参数有无变化：模数m，

分度圆半径r，基圆半径rb