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宁德时代电池生产工艺流程

今天就让我们走进CATL宁德时代的生产车间，一起来看看这块

被大众，宝马，奔驰争抢的电芯是怎么制造出来的。

电芯是一个电池系统的最小单元。多个电芯组成一个模组，再

多个模组组成一个电池包，这就是车用动力电池的基本结构。电池

就像一个储存电能的容器，能储存多少的容量，是靠正极片和负极

片所覆载活性物质多少来决定的。正负电极极片的设计需要根据不

同车型来量身定做的。正负极材料克容量，活性材料的配比、极片

厚度、压实密度等对容量等的影响也至关重要。

活性材料的制浆——搅拌工序

搅拌就是将活性材料通过真空搅拌机搅拌成浆状。这是电池生

产的第一道工序，该道工序质量控制的好坏，将直接影响电池的质

量和成品合格率。而且该道工序工艺流程复杂，对原料配比，混料

步骤，搅拌时间等等都有较高的要求。

将搅拌好的浆料涂在铜箔上——涂布工序

这道工序就是将上一道工序后已经搅拌好的浆料以每分钟80米

的速度被均匀涂抹到4000米长的铜箔上下面。而涂布前的铜箔只有

6微米厚，可以用“薄如蚕翼”来形容。

将铜箔上负极材料压紧再切分——冷压与预分切

在碾压车间里，通过辊将附着有正负极材料的极片进行碾压，

一方面让涂覆的材料更紧密，提升能量密度，保证厚度的一致性，

另一方面也会进一步管控粉尘和湿度。

切出电池上正负极的小耳朵——极耳模切与分条

极耳切模工序就是用模切机形成电芯用的导电极耳。我们知道

电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电

体，通俗的说电池正负两极的耳朵，是在进行充放电时的接触点。

完成电芯的雏形——卷绕工序

在这里，电池的正极片、负极片、隔离膜以卷绕的方式组合成

裸电芯。先进的CCD视觉检测设备可实现自动检测及自动纠偏，确

保电芯极片不错位。

去除水分和注入电解液——烘焙与注液

水分是电池系统的大敌，电池烘烤工序就是为了使电池内部水

份达标，确保电池在整个寿命周期内具有良好的性能。

电芯激活的过程——化成

化成是对注液后的电芯进行激活的过程，通过充放电使电芯内

部发生化学反应形成SEI膜，保证后续电芯在充放电循环过程中的

安全、可靠和长循环寿命。将电芯的性能激活，还要经过X-ray监

测、绝缘监测、焊接监测，容量测试等一系列“体检过程”。

上料

将电芯传送到制定位置，机械手自动抓取送入模组装配线。

给电芯洗个澡——等离子清洗工序

对每个电芯表面进行清洗。这里采用离子清洁，保证在过程中

的污染物不附着在电芯底部。

将电芯组合起来——电芯涂胶

电芯组装前，需要表面涂胶。涂胶的作用除了固定作用之外，

还能起到绝缘和散热的目的。CATL宁德时代采用国际上最先进的高

精度的涂胶设备以及机械手协作，可以以设定轨迹涂胶，同时实时

监控涂胶质量，确保涂胶品质，进一步提升了每组不同电池模组的

一致性。

给电芯建个家——端版与侧板的焊接

电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成，通过机器人进行层

压和端板、侧板焊接处理。

线束隔离板装配

焊接监测系统准确定位焊接位置后，绑定线束隔离板物料条码

至MES生产调度管理系统，生成单独的编码以便追溯。打码后通过

机械手将线束隔离板自动装入模组。

完成电池的串并联——激光焊接

通过自动激光焊接，完成极柱与连接片的连接，实现电池串并

联。

下线前的重要一关——下线测试

下线前对模组全性能检查，包括模组电压/电阻、电池单体电

压、耐压测试、绝缘电阻测试。标准化的模组设计原理可以定制化

匹配不同车型，每个模块还能够安装在车内最佳适合空间和预定位

置。

590摄氏度火烧测试

590摄氏度火烧电池是什么概念？我们知道金星的地面温度是

464摄氏度，在这样的高温下，铅、锌等金属材料早已熔化。但

是，电池组却要在这样的高温下进行“生存”挑战。

连续21小时振动试验

在日常用车当中，免不了要通过一些颠簸路面，电池产生的振

动可能会引发质量不过关的电池产品固定不良，零部件松动，甚至

外壳破裂最后引发安全失效的等情况。

加速度达到100G的撞击测试