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煤气管道点状腐蚀减薄检测技术探讨

宝钢工业检测公司顾素兰

内容提要：本文主要对煤气管道点状腐蚀造成的壁厚减薄检测技术进行探讨，提

出适合于高空高架大口径管道点状腐蚀壁厚的检测方法。以便对大口径煤气管道

腐蚀泄漏进行有效的监测，为决策管道的修复或更换提供充分的依据。

关键词：煤气管道，点蚀、测量仪器，检测方法

一、前言

目前全世界运行的管道约有200多万公里，随着管道使用年限的

增加，因腐蚀和其他原因使管道不安全因素随之增加，1965～1975

年期间，美国输气管线由于腐蚀造成的事故占管线总事故次数的38%，

西欧约占总事故次数的36%。一般认为管线投产15～20年,就将进入高

发期，需要对管道进行维修或抢修(repair)、修复(renovation)、局

部更换(replacement)（简称为3R）。据美国运输部1986年公布的数

字，现在每年大约要修复8000～19300公里的管道，1986年美国管道

总投资费用为35．86亿美元，其中用于3R的费用为22．98亿美元。

占总投资额的64．1％。长期以来，我国管道存在的问题也十分严重，

煤气管道泄漏事故屡屡发生，由于煤气管道输送一定压力、有毒、易

燃、易爆介质，一旦发生严重泄漏往往并会发为火灾或中毒，导致灾

难性事故，使企业的生产和人民的生命财产蒙受巨大损失。为了杜绝

恶性事故的发生，加强对因腐蚀引起管道泄漏的监测势在必行。

宝钢动力管网中的主煤气管道由高炉煤气(BFG)、焦炉煤气

(COG)、转炉煤气(LDG)组成，长约几百公里，高空敷设，管径Ф700

∽4500mm，壁厚4.5∽10mm，无人孔设置，使用波纹管伸缩补偿。由

于管道介质中含有如CO2、H2S等与煤气冷凝水结合形成酸性腐蚀环

境，自1985年投用至今，长期运行造成管道壁厚减薄，从1994年起煤

气管道包括与之相连接的水封膨胀节上因腐蚀引起的泄漏时有发生，

且呈逐年增加趋势，管道泄漏的程度由初期的个别点腐蚀泄漏逐步发

展到呈线状或片状的腐蚀泄漏，严重影响到安全生产。为了定量地掌

握煤气管道因点状腐蚀坑所引起的壁厚减薄（定义凹坑直径为φ

1-2mm为点状腐蚀凹坑），相关的技术部门一直在不懈地进行有关检测

1

技术的研究其中包括对检测仪器的选用、检测方法的研究，以便对大

口径煤气管道腐蚀泄漏进行有效的监测，为决策管道的修复或更换提

供充分的依据。

二、煤气管道点状腐蚀凹坑的检测仪器的选择

为满足对煤气管道点状腐蚀凹坑的检测，选择MX-3、SCAN427、

DMS2、IAS50三种类型四种型号的测厚仪器进行对比试验。

（一）仪器的性能与特点

1、MX-3型和SCAN427型仪器是最常用的一种测厚仪器，是目前管

道壁厚的检测普遍采用脉冲反射式测厚仪，它是通过测量超声波在被

测工件上下底面之间往返一次传播的时间来求得工件的厚度，该仪器

在使用前需要对构件表面打磨露出光泽。

2、DMS2型号仪器是一种具有A扫描、B扫描功能、适用于局部腐

蚀壁厚测试的仪器，满足对φ1的平面凹坑、锥形孔和点蚀孔测试范

围的检测要求、并具有良好的检测效果。该仪器有自动修正管道表面

涂层影响的功能，测试前对管道外壁光滑涂层不需要打磨。

3、IAS50完整性评估系统是多通道的超声波检测系统，包括二

轴控制器、数据采集系统、图像采集和分析软件以及机械二轴自动扫

描机器人。它具有缺陷检测和厚度映像功能，可以对缺陷的位置和尺

寸进行测定。

（二）试样

将上述仪器用于对带缺陷试样的检测，用于壁厚检测的试样有2

类3种，其中包括现场取样和人工模拟试样。

试样1：取之现场更换下来高炉煤气管段，见图1。管道材料为碳

钢，壁厚6mm，管道因长年腐蚀形成的大小不等的凹坑，最小的点蚀

坑直径＜φ1mm，

试样2：模拟管道内壁缺陷试样。模拟管道试样，材料为碳钢，壁

厚12mm，在管段内侧人工制作大小不等的平底凹坑和锥形凹坑，最小的

凹坑直径＜φ1mm，最大凹坑直径≥φ4mm，见图2-1、图2-2。

试样3：模拟管道内壁缺陷试样。模拟管道材料为碳钢，壁厚

2

12mm，在管段内侧人工制作大小不等的V形槽和长方形槽，最小的直

径＜φ1mm，最大凹坑直径≥φ4mm，见图3-1、图3-