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常见铸件缺陷及方案改善对策

（内部培训资料）

2006-6-3

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常见铸件缺陷及方案改善对策

一、拔模不良

目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、

掉砂、浮砂等现象。

形成原因：

A．模板预热不充分

B．离型液喷洒不均匀

C．型砂太干

D．拔模斜度太小或吃砂量太少

E．排气不畅，射砂不实

F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况

G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂

直

H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直

I．模板生锈

方案改善对策：

A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度

B．检查配件，损坏的及时更换

C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补

土补大斜度或使用2a铝流路

D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不

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良

E．用气铣刀抛光拔模不良部位

F．在通孔内粘贴橡胶头

G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套

H．最好的方案设计

二、砂眼、挤砂

目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明

显少肉

形成原因：

A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂

B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼

C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水

分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼

D．型砂含水量低

E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，

压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂

F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象

G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净

H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂

I．模板变形，造成挤砂、落砂

J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂

K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤

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压变形，造成挤砂或砂眼

方案改善对策：

A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利

砂渣上浮

B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的

砂渣眼

C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统

的挡渣效果

D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方

案

E．增加底注或侧入水

F．模具配件若有磨损及时更换

G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合

模线处R角或做出防压条

H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺

寸，磨损严重时进行焊补维修

I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力

J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量

K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要

做在砂芯吹砂口上）

L．在方案上做出集渣包

M．横流路用4A流路，以利浮渣

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三、冷隔（浇不足）

目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断

流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状

原因：

A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注

B．浇注温度过低，铁水流动性差