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常见铸件缺陷及方案改善对策

（内部培训资料）

CMT开发制作：

xx1常见铸件缺陷及方案改善对策

一、拔模不良

目视特征：

造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。

形成原因：

A．模板预热不充分

B．离型液喷洒不均匀

C．型砂xx

D．拔模斜度太小或吃砂量太少

E．排气不畅，射砂不实

F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况

G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直

H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直

I．模板生锈

方案改善对策：

A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度

B．检查配件，损坏的及时更换

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C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝

流路

D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良

E．用气铣刀抛光拔模不良部位

F．在通孔内粘贴橡胶头

G．直径较小、xx大的孔内建议镶铜套

H．最好的方案设计

二、砂眼、挤砂

目视特征：

铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉

形成原因：

A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂

B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼

C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度

低，形成砂眼

D．型砂含水量低

E．型腔内有落砂“”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口

或造型室上方有落砂

F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象

G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净

H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂

I．模板变形，造成挤砂、落砂

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J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂

K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼

方案改善对策：

A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮

B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼

2C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果

D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案

E．增加底注或侧入水

F．模具配件若有磨损及时更换

G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条

H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修

I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力

J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量

K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）

L．在方案上做出集渣包

M．横流路用4A流路，xx浮渣

三、冷隔（浇不足）

目视特征：

外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆

滑状

原因：

A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注

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B．浇注温度过低，铁水流动性差

C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型

D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在

一起方案对策：

A．重新计算方案，加快浇注速度

B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力

C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷

隔

D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度

四、缩孔（松）

目视特征：

缩孔：

铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞

缩松：

铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原

因：

A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而

出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松

B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用

C．冒口温度低，凝固早补缩作用差