穿条式隔热型材生产工艺培训.pptx

穿条式隔热型材生产工艺培训;1、生产工艺流程简述

2、开齿工序工艺详述

3、滚压工序工艺详述

4、常见缺陷型材产生原因分析

5、穿条式隔热型材检验标准;生产工艺流程简述;一、开齿刀简介

1、开齿刀全盘240个刀齿。

2、开齿刀不对称：

（1）、开齿刀左右齿应错位。

（2）、开齿刀靠近内头侧斜面小，靠近外夹头侧斜面大。;二、开齿工艺

1、开齿盘必须定位在夹头槽口之间

略偏外夹头。

;开齿工序工艺详述;开齿工序工艺详述;开齿工序工艺详述;一、滚压工艺

1、滚压盘必须滚压型材外夹头

锤头上部。

2、滚压工序岗位操作法

（1）、根据型材断面尺寸，结合

隔热条高度，选定调整垫片，并调整每组滚压轮之间的高度

（2）、调整滚压机与固定辅架，活动辅架之间高度，使型材在同一水平线上。

（3）、调整滚压机上垂直升降辅辊滚筒。主要调整下辅辊滚筒，保证三组下支承辊与下滚压轮间距一致。在型材进入滚压机时，调整上辅辊滚筒。

（4）、调整和确定每组滚压轮的宽度。

;a、第一组轧盘在接触型材后，预拉长1.5圈，试轧端头200mm长左右退出，用手持型材往纵向推拉，以上下型材不发生挪动为准。

b、第二组轧盘在接触型材后，预拉长约3圈，压盘显示压力在2500~6000N之间，实际的压力数值应以型材的剪切强度合格为准。

c、第三组轧盘在接触型材后，预拉长约2圈。

（5）、试辊压一支型材后，上检验平台，检查组合型材有无弯曲或扭拧变形，检查有无压裂痕，并截取100mm长的样品做剪切力试验。都合格后可锁定各调节键继续工作，并记录相关参数，如果不合格再根据情况调节。

;二、槽口尺寸对滚压质量的影响

;三、滚压力度与开齿质量对滚压质量的影响;一、穿条困难

1、铝型材槽口方面原因

a、槽口尺寸偏小

b、槽口内涂层太厚（积粉）

c、形状不合理，与条磕碰

d、两型材槽口间距不一致

;2、开齿方面原因

槽口内侧开齿太深。

3、隔热条方面原因

a、隔热条头部尺寸偏大

b、因材质原因,卷条使用时恢复

直线状态困难;二、隔热条开裂

1、槽口方面

复合两型材槽口不平行。

2、开齿质量

开齿太浅、太钝或未开齿。

3、隔热条方面

a、材质太脆

b、组分差，内部存在潜在

裂纹或气泡。;三、外夹头锤头开裂（压裂

或粉裂）

1、型材槽口方面

a、槽口无R角

b、槽口太大或隔热条尺寸太小

c、外夹头根部有裂纹或圆角不

规范;2、型材方面原因

型材过硬（常规隔热型材应为6063-T5状态，不建议采用T6状态，更不得采用6061等高硬度牌号基材）。

3、滚压时，滚压力度过大或滚压机不稳定。

4、型材喷涂粉末

粉裂与型材表面喷涂粉末的光泽度存在一定关系，其中平光白色看起来最为明显——表面涂层光泽度越高，涂层的柔韧性就越差，滚压变形过程中便更容易出现粉裂现象。

5、型材断面设计方面

a、槽口（以标准槽口六为例）宽度公差（2.90±0.1），氧化、电泳表面处理型材尽量取下限；喷涂型材尽量去上限。（即能保证穿条顺利，又能保证滚压过程中不会出现粉裂或压裂）;b、隔热槽口外夹头根部，连接的组

角钢片槽等，尽量采用平口，而不是在

根部留一个圆形凹槽。（如右图一、二）;6、滚压设备必须调整至同一水平位置、并且滚压盘平整对称，不得出现扭拧等现象，否则会产生跑边、压合不严，压裂、粉裂等一系列缺陷。

总之，只有不断优化产品断面设计，严控几何尺寸，规范工艺操作，保证设备运行稳定等，才能减少压裂、粉裂现象的产生。

;图六;2、辊印

原因分析：a、支承辊表面粘附有铝屑、铁屑等硬质颗粒，造成开齿或滚压后型材表面出现等距离、形状规则的印痕；b、压辊变形

3、槽口桥受压变形

原因分析：a、开齿太深；b开齿刀磨损严重

4、复合咬边

原因分析：滚压机下支撑辊横、纵向水平不准，刀盘高度和型材槽口调节不平行。

5、复合不紧

原因分析：滚压刀盘没有压到槽口（A、B面槽口宽度不一致，造成只滚压到A面或B面）

6、上下弯曲

原因分析：a、上下支承辊变形；b、型材本身存