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探讨如何提高PLC自动控制系统的稳定性

作者：胡李

来源：《数字化用户》2013年第28期

【摘要】随着科学技术的发展，PLC在工业控制中的应用越来越广泛。PLC控制系统的

可靠性直接影响到工业企业的安全生产和经济运行，系统的抗干扰能力是关系到整个系统可靠

的关键。本文就影响控制系统可靠性的原因和提高可靠性的方法提出拙见。

【关键词】自动控制可靠性精度

一、前言

虽然工业控制机和可编程控制器本身都具有很高的可靠性，但如果输入给PLC的开关量

信号出现错误，模拟量信号出现较大偏差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，这些

都可能使控制过程出错，造成无法挽回的经济损失。

影响现场输入给PLC信号出错的原因

（一）信号线短路或断路（由于机械拉扯，线路自身老化，连接处松脱等），当传输信号

线出故障时，现场信号无法传送给PLC，造成控制出错。

（二）机械触点抖动，现场触点虽然只闭合一次，PLC却认为闭合了多次，虽然硬件加了

滤波电路，软件增加微分指令，但由于PLC扫描周期太短，仍可能在计数、累加、移位等指

令中出错，出现错误控制结果。

（三）现场变送器，机械开关自身出故障，如触点接触不良，变送器反映现场非电量偏差

较大或不能正常工作等，这些故障同样会使控制系统不能正常工作。影响执行机构出错的主要

原因有：1.控制负载的接触不能可靠动作，虽然PLC发出了动作指令，但执行机构并没按要求

动作；2.控制变频器起动，由于变频器自身故障，变频器所带电机并没按要求工作；3.各种电

动阀、电磁阀该开的没能打开，该关的没能关到位，由于执行机构没能按PLC的控制要求动

作，使系统无法正常工作，降低了系统可靠性。要提高整个控制系统的可靠性，必须提高输入

信号的可靠性和执行机构动作的准确性，否则PLC应能及时发现问题，用声光等报警办法提

示给操作人员，尽快排除故障，让系统安全、可靠、正确地工作。

二、设计完善的故障报警系统

在自动控制系统的设计中我们设计了3级故障显示报警系统，1级设置在控制现场各控制

柜面板，用指示灯指示设备正常运行和故障情况，当设备正常运行时对应指示灯亮，当该设备

运行有故障时指示灯以1Hz的频率闪烁。在处理故障时，又将故障进行分类，有些故障是要求

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系统停止运行的，但有些故障对系统工作影响不大，系统可带故障运行，故障可在运行中排

除，这样就大大减少整个系统停止运行时间，提高系统可靠性运行水平。

三、输入信号可靠性研究

要提高现场输入给PLC信号的可靠性，首先要选择可靠性较高的变送器和各种开关，防

止各种原因引起传送信号线短路、断路或接触不良。其次在程序设计时增加数字滤波程序，增

加输入信号的可信性。数字信号滤波可采用如下程序设计方法，在现场输入触点后加一定时

器，定时时间根据触点抖动情况和系统要的响应速度确定，一般在几十ms，这样可保证触点

确实稳定闭合后，才有其它响应。模拟信号滤波可采用如下程序设计方法，对现场模拟信号连

续采样3次，采样间隔由A/D转换速度和该模拟信号变化速率决定。3次采样数据分别存放在

数据寄存器DT10、DT11、DT12中，当最后1次采样结束后利用数据比较、数据交换指令、

数据段比较指令去掉最大和最小值，保留中间值作为本次采样结果存放在数据寄存器DT0

中。在实际应用之中，工具情况还以延长采样的次数，以达到较好的效果。提高读入PLC现

场信号的可靠性还可利用控制系统自身特点，利用信号之间关系来判断信号的可信程度。如进

行液位控制，由于储罐的尺寸是已知的，进液或出液的阀门开度和压力是已知的，在一定时间

里罐内液体变化高度大约在什么范围是知道的，如果这时液位计送给PLC的数据和估算液位

高度相差较大，判断可能是液位计故障，通过故障报警系统通知操作人员检查该液位计。由于

在程序设计时采用了上述方法，大大提高了输入信号的可靠。

四、执行机构可靠性研究

当现场的信号准确地输入给PLC后，PLC执行程序，将结果通过执行机构对现场装置进

行调节、控制。怎样保证执行机构按控制要求工作，当执行机构没有按要求工作，怎样发现故

障？我们采取以下措施：当负载由接触器控制时，启动或停止这类负载转为对接触器线圈控