气体钻井用钻杆磨损后剩余强度分析.docx

石油机械

2011年第39卷第3期CHINAPETROLEUMMACHINERY—25—

2011年第39卷第3期

设计计算?

气体钻井用钻杆磨损后剩余强度分析*

祝效华’刘少胡陈绍安2闫明明3

(1.西南石油大学机电工程学院2.四川石油管理局川东钻探公司3.大港油田集团中成机械制造有限公司)

摘要针对气体钻井钻杆偏磨较为严重的问题，基于气体钻井钻杆磨损数据调研，建立了磨损后钻杆有限元模型，对钻杆接头和本体均匀磨损、一侧偏磨和两侧偏磨后剩余强度进行了数值模拟。通过对5?FH-72S钻杆磨损后剩余强度计算分析后，得出如下结论：钻杆接头和本体均磨、一侧偏磨和两侧偏磨后应力峰值较大，与之对应的钻杆接头剩余强度降低较快，钻杆本体剩余强度比接头剩余强度降低更严重。建议油田加强钻具管理，制定钻杆磨损后合理使用的标准。该项研究工作对揭示气体钻井钻杆失效机理和科学使用磨损钻杆具有指导意义。

关键词气体钻井钻杆磨损剩余强度数值模拟

0引言

气体钻井因其机械钻速快、可有效保护储层和治理恶性井漏等优点而被广泛应用，但钻进过程钻具失效事故频繁发生1-4]。气体钻井钻杆失效发生概率较高，如文献[5]统计的45起钻具失效事故中，钻杆失效高达25起。气体钻井缺少钻井液润滑，钻杆与井壁发生剧烈摩擦碰撞，引起钻杆快速磨损。关于气体钻井钻杆问题的研究目前主要集中于钻杆失效机理和预防措施方面，对钻杆剩余强度和安全评定的研究较少。磨损后钻杆壁厚变薄、钻杆等级降低，磨损后钻杆再下井易塑性变形或断裂，所以有必要对其进行剩余强度评估。笔者采用有限元法计算钻杆的剩余强度。

杆外径，b?和b?为钻杆两侧磨损最大厚度。

a.现场磨损钻杆b钻

a.现场磨损钻杆

c.钻杆一侧磨损d钻.

c.钻杆一侧磨损

图1现场磨损钻杆和钻杆磨损后示意图

1磨损后钻杆几何模型

文献[4]中川东北地区LJ-1井5?FH-72S钻杆接头(接头外径为190.5mm,本体外径为139.3mm)偏磨损后，厚侧为16mm,薄侧为7mm,厚差9mm;LJ-1井5%FH-72S钻杆接头均匀磨损后，外径余166mm,磨损量24.5mm。图1a为现场磨损后钻杆照片。图1b～图1d为磨损后钻杆结构示意图。图中0为钻杆轴心，d为钻

2钻杆安全评价理论

为计算磨损后钻杆强度，笔者采用剩余强度理论，即磨损后钻杆剩余强度等于钻杆的屈服应力减去磨损后钻杆内的最大等效应力[6]。磨损钻杆的剩余强度σr和剩余强度率δr关系式为：

σr=0s-σR(1)

(2)

*基金项目：国家自然科学基金项目“气体钻井钻具与井壁碰摩机理及量化评价方法研究”。

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式中σs——屈服应力，MPa;

σR——磨损后钻杆最大等效应力，MPa。

若剩余强度率δr=0,即钻杆内的最大等效应力等于钻杆的屈服应力，此时钻杆进入塑性状态。

3实例计算

对LJ-1井5?FH-72S钻杆磨损后钻杆剩余强度进行了计算。对该钻杆接头和本体进行了均磨、一侧偏磨和两侧偏磨剩余强度数值模拟。依据钻杆工况，数值模拟时钻杆一端固定一端自由，自由端受轴向载荷和一个沿钻杆轴线的扭矩。

3.1钻杆接头磨损对剩余强度的影响

为了进行对比，首先计算了未磨损钻杆接头剩余强度(工况1);然后计算了钻杆接头均匀磨损5、15和20mm时的剩余强度(工况2、3、4);并对钻杆一侧偏磨6、12和17mm时的剩余强度(工况5、6、7)进行了计算；最后对钻杆两侧分别偏磨6和16mm、12和16mm、17和16mm的剩余强度(工况8、9、10)进行了模拟。计算载荷：扭矩为6kN·m、轴向载荷30~500kN。结果见图2。随着钻杆接头均匀磨损、一侧偏磨和两侧偏磨厚度的增加，接头等效应力峰值呈非线性增加，钻杆接头剩余强度降低。5%FH-72S钻杆接头(外径190.5mm)均磨20mm时，接头剩余强度降低非常明显，轴向载荷500kN时，钻杆接头剩余强度为554.1MPa,剩余强度率为66.9%。

剩余强度/MPa850r8