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钢箱梁制作

2.3钢箱梁制作

2.3.1工艺流程

翼板、腹板、底板、横号切矫零部

装结构板剪力制预拼喷砂、

2.3.2操作要点

1、翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样

（1）钢箱梁制作时应按1:1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连

接关系。

（2）放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。

（2）根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定底板、腹板、横隔板、接口

板的落料尺寸。

（4）对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。

（5）在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。

2、号料

（1）号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下

料。

（2）号料时必须核实来料，注意腹板接科线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接

料线错开500mm以上，横向接口应错开l000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。底板、

腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。

（3）号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。

3、切割

（1）机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、

无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。

（2）气割钢料割缝下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。切割后应清除边缘

的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

4、矫正

（1）下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。

（2）钢料应在切割后矫正。矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要

严。

（3）热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测试），温尚未降至室温时，不得锤击钢

料。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。

（4）主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷

作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。热煨温度控制在900～1000℃之间。

（5）杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，

时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。

5、零部件成型

（1）对需接料的零件，根据设计图焊接。接料焊缝必须达到I级标准。

（2）对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与箱梁长度方

向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。

（3）成型零件表面清理干净后进行工序检查，并编写零件号。

（4）所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸。

（5）钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。

（6）横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。

6、装配

（1）根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的，搭设中。

（2）对装配件表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。

（3）在零部件上画出其坐标等分线、定位驾和定位基准线以及关键中心线，并打上标

记。

（4）底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。

（5）对底板尺寸进行胎上定位。

（6）装配中央腹板和横隔椒。

（7）对两侧腹板进行组装时应注意对准底板上的坐标等分线。

（8）定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝

厚度的2/3，且不应大于7mm。焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。足位焊缝必须布置

在焊道内并距端头30mm以上。

（9）安装底部纵长筋板及内部筋板。

（10）钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。

7、结构板材焊接

（1）钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。

（2）焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过六个月，

应重新考核。

（3）焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、

未填满的火口和超出