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研究报告

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2024年安全生产隐患排查整改报告(三)

一、安全隐患排查概述

1.1.排查范围及目的

(1)本次安全隐患排查覆盖了公司所有生产车间、办公区域以及附属设施，包括但不限于生产设备、电气线路、消防设施、安全通道、应急物资储备等关键环节。排查范围旨在全面覆盖所有可能导致安全事故的因素，确保不留死角，不放过任何潜在隐患。

(2)排查目的明确，旨在通过系统性的检查，识别出所有潜在的安全风险，对已经存在的隐患进行及时整改，从而降低事故发生的概率，保障员工的生命财产安全。同时，通过排查结果，对公司现有的安全生产管理体系进行评估，找出不足之处，为后续的改进提供依据。

(3)在排查过程中，重点关注了以下几点：一是设备设施的运行状况，确保其处于良好的工作状态；二是电气线路是否存在老化、破损等问题，防止电气火灾的发生；三是消防设施是否齐全、有效，能够及时应对突发情况；四是安全通道是否畅通，应急物资是否充足、易于取用。通过这些细致的排查工作，确保公司的安全生产形势稳定。

2.2.排查时间及人员

(1)本次安全隐患排查工作定于2024年4月15日至4月30日进行，共计15天。排查期间，将严格按照既定的时间表和路线图进行，确保每个区域都能得到全面细致的检查。

(2)排查小组由公司安全生产部牵头，联合设备维护部、人力资源部、财务部以及各车间负责人组成，共25人。小组成员均经过专业培训，具备一定的安全生产知识和实际操作经验，能够准确识别和评估安全隐患。

(3)排查工作分为三个阶段：第一阶段为准备工作，包括制定排查计划、分配任务、培训小组成员等；第二阶段为现场排查，按照计划对各个区域进行实地检查；第三阶段为总结反馈，对排查结果进行汇总分析，提出整改建议，并监督整改措施的落实。整个排查过程严格执行，确保不留隐患。

3.3.排查方法及流程

(1)排查方法上，本次隐患排查采用现场检查、资料审查和随机抽查相结合的方式。现场检查针对生产设备、电气线路、消防设施等进行逐一检查，确保设备运行安全可靠；资料审查则是对安全管理制度、操作规程、培训记录等进行审查，确保制度执行到位；随机抽查则是对员工安全意识、应急处理能力进行测试，以检验安全教育的效果。

(2)排查流程分为五个步骤：首先是前期准备，包括成立排查小组、制定排查计划、明确排查范围和标准；其次是现场检查，按照排查计划对各个区域进行检查，记录发现的问题；接着是问题分类，将检查中发现的问题按照隐患等级进行分类；然后是整改落实，针对不同等级的隐患，制定相应的整改措施，并监督整改过程；最后是总结报告，对排查情况进行总结，提出改进建议，形成书面报告。

(3)在排查过程中，严格执行“五不放过”原则，即：不放过任何一个隐患点、不放过任何一个可能存在安全隐患的环节、不放过任何一项安全管理制度、不放过任何一个安全隐患整改措施、不放过任何一个可能影响安全生产的因素。同时，注重信息反馈和沟通，确保排查工作的高效和准确。

二、排查结果分析

1.1.隐患分类及数量

(1)本次排查共发现安全隐患共计123项，根据隐患的性质和严重程度，分为重大隐患、较大隐患和一般隐患三个等级。其中，重大隐患10项，主要涉及关键设备故障、电气线路老化等；较大隐患35项，包括安全防护设施损坏、应急照明不足等；一般隐患78项，涉及安全标识不清、通道拥堵等。

(2)重大隐患主要集中在生产设备方面，如一台关键设备存在严重磨损，存在断裂风险；电气线路部分区域老化严重，存在短路隐患。这些隐患若不及时处理，可能引发严重事故，造成人员伤亡和财产损失。

(3)较大隐患则涉及多个方面，包括安全防护设施、消防设施、应急照明等。例如，部分车间安全防护网破损，存在人员坠落风险；消防器材部分过期，无法正常使用；应急照明系统部分区域亮度不足，无法满足紧急疏散需求。一般隐患虽然危害较小，但若不加以整改，也可能导致事故发生。

2.2.隐患分布情况

(1)在本次安全隐患排查中，发现隐患分布呈现出一定的区域性特征。生产车间区域共发现隐患78项，其中设备类隐患最多，占到了总数的50%；其次是电气线路类隐患，占到了总数的30%。这表明生产车间的设备管理和电气安全是公司安全生产管理的重点。

(2)办公区域发现隐患24项，主要集中在消防设施、应急照明和安全通道等方面。例如，部分办公室的消防器材过期，应急照明系统部分区域亮度不足，安全通道存在拥堵现象。这些隐患虽不属于重大风险，但若不及时整改，也可能对员工的人身安全造成威胁。

(3)附属设施区域发现隐患21项，主要包括安全标识不清、设备维护保养不到位等问题。如部分区域的警示标识模糊不清，部分设备缺乏定期维护，存在安全隐患。这些隐患的整改将有助于提升整个公司的安全管理水平，减少安全事故的发生。

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