制药过程的溶媒回收技术.pptxVIP

制药过程的溶媒回收技术

溶媒回收

在制药厂的地位和作用

溶媒回收在制药厂是辅助工段，是许多制药过程的必不可少的环节，

不是主要岗位，但是不是重要岗位呢？

溶媒回收技术是不是制药过程的关键技术？

每天溶媒回收量100t，年3.5万吨－大型化工厂的年产量

溶媒回收率1%的变化，350吨

每吨1万元，350万元

0.5万元，175万元

如何提高溶媒回收的效果，达到节能、降耗、降低成本呢？

01

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第一部分

第二部分

溶媒回收的途径

制药企业溶媒回收的特点

第一部分制药企业溶媒回收的特点

1、溶媒的特性复杂、使用的溶媒品种多、企业大多不知道怎么重视，我国的生产同样产品的溶媒消耗大多数远高于国际先进水平

（1）溶媒的基本物性－特殊

医用酒精，乙醇（75%）在手背上（35℃)的情况：

挥发性约12kPa

其它溶媒达到同样的挥发性的温度

甲醇：18.5℃

乙醇：32℃

丙酮：4.8℃

二氯甲烷：-9℃

丁醇：67.7℃

乙酸乙酯：24.2℃

丁酯：65℃

难以达到较高的收率，造成消耗高、成本高，环境保护压力大。

废溶媒的组份复杂性

废溶媒：

主要组份；

混溶媒；

溶媒的分解物、

反应的付产物、

降解物、

色级、

糖份、

蛋白、

菌丝

等杂质

处理过程较为复杂。

废溶媒回收的能耗高

由于没有把溶媒回收的作用看的透彻，以致没有把化工、石化等行业的先进的分离技术应用到溶媒回收过程，造成能耗居高不下，想降低，但没有合适的办法。

化工类企业：我国的能耗是国际先进水平的2-6倍

许多装置仍为间歇过程；

没有充分利用装置本身的余热；

没有充分利用不同装置之间的温差。

废溶媒回收量大，提高溶媒收率价值巨大

100t/d，相当于3.5万t/y×1%=350t×1万元/t＝280万元

1%的回收率相当的价值

t/h,相当于32万t/y×1%＝3200t×0.3万元/t＝960万元

提高装备的水平－采用先进的溶媒回收设备：

合适的换热器

提高溶媒回收水平的途径

先进的回收塔技术：高效塔板、高效填料等

采用自动控制系统，提高溶媒回收系统的整体技术水平

典型应用实例

青霉素生产废酸水塔、丁醇回收塔改造与设计

原废酸水塔大多为泡罩塔或筛板塔，存在的问题多为，处理能力小，一般为16t/h左右，丁酯收率低，设备易堵塞，操作周期短。

采用CTST进行改造或设计后，塔径不变下（D1500)：

处理能力可提高到100%以上，能力达到30t/h以上；

溶媒收率由90%提高到98%以上；

并延长了操作周期。

在丁醇回收塔中的使用不仅提高了处理能力，单套能力在10t/h以上，并且提高了收率。

已在华北制药、石家庄制药、中润（内蒙）、山东鲁抗、哈药、大同阿拉宾杜、利君沙等成功应用。显著地提高了溶媒的回收收率，降低了溶媒消耗，减轻了环境污染。

间歇精馏过程连续精馏过程，减少中间环节

采用先进的精馏技术－萃取精馏技术

恒沸精馏技术

变压精馏技术

膜分离技术

吸附分离技术

采用先进的工艺过程

1

用于：

溶媒回收量大

溶媒含量复杂：乙酸乙酯－甲醇

乙酸乙酯－乙醇

乙酸丁酯－丁醇

2

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采用有效的节能技术

溶媒回收的首要方法是精馏，精馏是利用能量是混合物分离的过程，是分离混合物首选的分离手段。节能尤为重要：

充分利用回收系统自身的余热；

利用各系统之间的温差；

采用多效精馏技术

双效精馏

节能的效果：

每小时节省1t蒸汽，按100元/t计，

同时节省100t/h循环水，年效益达88万元

双效精馏用于甲醇精馏，处理量40t/h，比常规精馏可节能45%，年节约蒸汽40×0.45×8000＝144000t，

节循环水1440万t，

年效益达万元1600万