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防腐钢管架空安装施工技术指南

防腐钢管架空（爬墙）安装（焊接）公称直径

32mm以内施工技术

防腐钢管是一种表面经过防腐处理的钢管，用于在恶劣环境下防止钢管腐蚀。本文将详细介绍公称直径32mm以内的防腐钢管在架空（爬墙）安装过程中的焊接施工技术，确保工程质量和安全。

一、施工准备

1.材料检查：

l检查防腐钢管的规格、型号、材质等是否符合设计要求。

l仔细核对钢管的管径、壁厚、长度等尺寸，确保其偏差在国家标准允

许的范围内，如管径的允许偏差一般在±1%左右。

l检查防腐层的质量，确保防腐层表面无气泡、裂纹、剥落等缺陷。对于3PE防腐钢管，应检查聚乙烯层的厚度是否符合标准，普通级3PE防腐钢管的聚乙烯层厚度不小于2.5mm。

1.工具准备：

l根据安装方式和现场情况，准备好相应的工具，如电焊机、焊条、焊

枪等焊接工具。

l对于小口径钢管的安装，可能还需要准备对口器、支架等辅助设备。

l确保所有工具性能良好、数量足够。

1.场地准备：

l安装现场应平整、坚实，无杂物、积水等，确保施工场地满足安全作

业要求。

l如需爬墙安装，应提前搭建好脚手架或安装好爬梯，确保施工人员安

全。

二、钢管连接

1.坡口加工：

l对钢管的管口进行坡口加工，坡口角度一般在30°~37.5°之间，钝边

厚度为1～2mm。

l使用切管机或坡口机进行加工，确保坡口表面平整、光滑。

1.对口与定位：

l使用对口器将两根钢管的管口对齐，确保管口同心度、错边量等符合

安装要求。

l在对口过程中，应检查管口是否有油污、铁锈等杂质，如有应及时清

理。

1.焊接工艺选择：

l根据钢管的材质和壁厚，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体

保护焊等。

l对于小口径钢管，手工电弧焊是常用的焊接方法。

1.焊接操作：

l焊接前，应检查焊机的性能，确保焊接电流、电压等参数符合要求。

l焊接时，应控制好焊接速度，保证焊缝质量。焊缝应饱满、均匀，无

气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

l焊接完成后，应对焊缝进行外观检查和无损检测，如超声波探伤或X

射线探伤，确保焊缝质量符合国家标准要求。

三、支架安装与固定

1.支架选择：

l根据管道的走向、工作温度、荷载等因素选择合适的支架类型，如固

定支架、滑动支架等。

l对于小口径钢管，可采用吊架或卡箍等支架形式。

1.支架安装：

l支架应安装在坚实、平整的墙面上或地面上，确保支架的稳固性。

l支架的间距应根据钢管的管径和材质确定，一般管径越大，支架间距

越大。

l安装支架时，应使用水平仪或垂直仪进行校准，确保支架的水平和垂

直度。

1.管道固定：

l使用吊索或卡箍将防腐钢管固定在支架上，确保管道的稳定性和安全

性。

l在固定过程中，应避免钢管与支架之间的碰撞，防止损坏防腐层。

四、防腐层补口与补伤

1.防腐层补口：

l在管道焊接安装后，需要对焊口部位进行防腐层补口处理。

l首先对焊口及两侧一定范围的钢管表面进行清理，去除油污、铁锈等

杂质。

l然后采用与原防腐层相同的3PE材料进行补口，可先涂覆环氧粉末，

再缠绕胶粘剂和聚乙烯，或者采用预制的3PE补口套进行安装。

l补口层与原防腐层的搭接宽度应符合相关标准要求。

1.防腐层补伤：

l对于管道运输、施工过程中造成的防腐层损伤，应及时进行补伤处

理。

l对于较小的损伤，可清理损伤部位后，用环氧腻子进行填充，再用聚

乙烯胶粘带进行缠绕。

l对于较大的损伤，应按照补口的工艺进行处理。

五、检查与验收

1.外观检查：

l定期对防腐钢管进行外观检查，查看管道表面的防腐层是否有损坏、

剥落、变色等情况。

l检查频率根据管道的使用环境和重要性而定，一般每季度检查一次。

1.防腐层厚度检测：

l采用涂层测厚仪检测防腐层的厚度，确保其不低于国家标准规定的最

小厚度。

l检测点要均匀分布在管道表面，包括管道的顶部、底部、两侧等位

置。

l检测周期一般为每年一次。

1.压力测试：

l对于输送液体或气体的防腐钢管，要定期进行压力测试，以检查管道

的耐压性能。

l测试压力一般为工作压力的1.25～1.5倍，测试时间根据管道的长度和

直径等因素确定，一般不少于30分钟。

l压力测试的周期根据管道的工作压力和使用年限等因素确定。

六、安全与环保

1.安全措施：

l在施工过程中，应严格遵守安全操作规程，确保