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电线电缆火花击穿率、热收缩指标质量改善案例

改善案例一、工频火花击穿率质量改善案例

电线电缆绝缘工频火花试验作为一个100%进行的例行检验项目，有利于检出绝缘生产过程中的缺陷（如偏心、杂质、焦粒、气泡等等）。20XX年X月制造系统重点收集统计各个机台每公里绝缘线芯的火花击穿次数，对造成绝缘击穿的各种原因进行分析，从而采取有针对性的措施来降低绝缘火花击穿率。

通过对火花击穿异常的统计分析，影响绝缘火花击穿的主要因素有:

a.预交联问题（避免材料受潮、控制挤出温度等）

b.导体表面质量（如表面不光洁、起皮、有毛刺、锐边等等）

c.其它因素（如定时清理螺杆、温度控制等）

为此，我们采取了以下有针对性的质量改进措施：

1、导体结构及导体表面质量的改善：行业内的通常做法是采用异形结构（即扇形或瓦形），公司采用拉模紧压圆形，两者相比，紧压圆形具有以下优势：

a、采用扇形或瓦形，绝缘挤出工序同心度不好控制,尤其是扇形或瓦形的棱边，其绝缘最薄点很容易出现不达标的情况；同时扇形或瓦形结构在绞线时易产生锐边，造成绝缘击穿的情况时有发生。

b、采用圆形结构，其几何尺寸简单、稳定，导体经拉拔紧压后表面光滑，绝缘同心度相比更容易控制，结构尺寸均匀稳定。

每公里绝缘线芯工频火花试验击穿次数控制图

2、关于预交联焦粒的预防

由于硅烷交联聚乙烯在挤出时容易产生预交联，其塑料熔体中夹带着焦粒，这些焦粒偏硬且拉伸性差，严重时甚至会造成绝缘层穿孔或脱胶。为此，我们通过加强材料的使用管理，入库或投用前必须检查包装有无破损，生产时合理领料，避免剩料过多，所有剩料必须有效密封并在48h内用完，以免受潮进而预交联;由挤PVC料转挤XLPE料时，必须彻底清理机头和螺杆机筒，以免杂质混入。

3、两步法挤出工艺的运用

10mm2及以下小规格选用两步法硅烷绝缘料，其挤出温度、线速度等更容易控制，能有效避免因挤出温度过低或生产速度过快造成的接枝不充分；

10mm2以上规格选用一步法硅烷料，采用挤管式生产。

4、生产过程中的控制

根据订单合理控制领料，尽量避免剩料，开包的剩料要求在48小时内必须用完，避免因材料在空气中受潮，同时在挤出温度不断进行摸索和调整并固化，有效避免因材料受潮及挤出温控不当造成质量缺陷。

附：采用鱼骨图对绝缘火花击穿的原因进行分析和改进

材料质量控制：重点关注材料体积电阻率的检测及其工艺性能使用情况，如部分材料中的粉末状物质导致绝缘击穿

材料质量控制：重点关注材料体积电阻率的检测及其工艺性能使用情况，如部分材料中的粉末状物质导致绝缘击穿

通过以上分析和改进，绝缘工序火花击穿率由之前的1.5个/km降至0.1个/km。

改善案例二、XLPE绝缘热收缩质量改善案例

由于材料的收缩应力，绝缘材料本身都存在着一定的收缩率，在电线电缆生产过程中，绝缘材料受热塑化挤出，包覆在不收缩的导体表面，经冷却后，绝缘材料由于存在收缩应力，当电线电缆按照尺寸裁剪之后，应力释放导致产生收缩，绝缘收缩过大会导致导体裸露，存在着较大的安全隐患，因此，电线电缆产品标准明确规定：绝缘收缩率应控制在4%以内。

为了改善绝缘的热收缩性能（主要是低压YJV系列交联电缆、JKLYJ系列架空绝缘电缆），制造系统在20XX年X月重点从挤出温度、挤出方式、模具选配、冷却方式等方面进行了一些改善并跟踪验证，取得了一定的效果。

附：采用鱼骨图对绝缘热收缩的原因进行分析和改进

通过以上分析和工艺调整、优化，以及日常的抽样检测等，逐步将XLPE绝缘热收缩控制在1.5%～3%的范围内。（标准要求不大于4%）

附：XLPE绝缘热收缩质量改善案例图片