可编程逻辑控制器（PLC）系列：Siemens S7-1200 for Gas Processing_（7）.S7-1200在GasProcessing中的安全控制.docx

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S7-1200在GasProcessing中的安全控制

1.安全控制的重要性

在燃气处理工业控制系统中，安全控制是至关重要的环节。燃气处理涉及高压、高温和易燃易爆的介质，任何安全控制的疏忽都可能导致严重的事故，如爆炸、火灾或中毒等。因此，确保系统的安全可靠运行是每个工程师和操作员的首要任务。SiemensS7-1200PLC提供了多种安全功能和机制，以满足燃气处理行业的严格安全要求。

1.1安全控制的基本概念

安全控制是指在工业控制系统中，通过硬件和软件的双重措施，确保系统在任何情况下都能安全运行。这些措施包括但不限于故障检测、安全关断、紧急停止和安全联锁等。在燃气处理行业中，安全控制的主要目标是防止危险介质的泄漏、防止设备的超压或超温、确保人员的安全以及减少环境影响。

1.2S7-1200的安全功能

SiemensS7-1200PLC内置了多种安全功能，这些功能可以通过编程和配置来实现。主要的安全功能包括：

故障检测和诊断：通过内置的诊断功能，可以实时监测系统的状态，及时发现故障并采取相应的措施。

安全关断：在检测到危险情况时，可以自动关断设备，防止事故的发生。

紧急停止：提供紧急停止按钮，操作员可以在紧急情况下迅速停止系统运行。

安全联锁：确保设备之间的安全联锁，防止误操作导致的危险。

2.故障检测和诊断

2.1故障检测的基本原理

故障检测是通过传感器和监控设备采集系统的运行数据，然后通过PLC内部的逻辑判断，确定系统是否处于正常状态。如果检测到异常，PLC会立即采取相应的安全措施，并通过报警系统通知操作员。

2.2故障检测的实现方法

在S7-1200PLC中，故障检测可以通过以下几种方法实现：

数字输入/输出(DI/DO)：通过连接传感器和开关，监测设备的运行状态。

模拟输入/输出(AI/AO)：通过模拟信号，监测温度、压力等参数。

通信模块：通过通信模块，接收其他设备或系统的状态信息。

2.2.1数字输入故障检测

数字输入故障检测是最常见的故障检测方法之一。例如，可以使用压力开关和温度开关来监测燃气处理设备的运行状态。

示例代码：

//压力开关故障检测

LDI0.0//压力开关输入

NOT//取反

SM0.0//设置故障标志

//温度开关故障检测

LDI0.1//温度开关输入

NOT//取反

SM0.1//设置故障标志

描述：

I0.0和I0.1分别是连接到压力开关和温度开关的输入点。

如果压力开关或温度开关检测到异常，输入点I0.0或I0.1会变为低电平。

通过NOT指令取反后，如果输入点变为低电平，M0.0或M0.1会被设置为故障标志。

2.3故障诊断的实现方法

故障诊断是在故障检测的基础上，进一步分析故障的原因和影响，以便采取更具体的应对措施。S7-1200PLC提供了丰富的诊断功能，可以通过编程实现故障的详细诊断。

2.3.1故障诊断的编程示例

假设我们有一个燃气处理系统，需要监测多个传感器的状态，并在检测到故障时记录故障信息。

示例代码：

//压力开关故障诊断

LDM0.0//压力开关故障标志

SM1.0//设置故障记录标志

TONT0,5000//5秒后触发故障记录

LDT0//检查定时器

SM1.1//设置故障记录完成标志

//温度开关故障诊断

LDM0.1//温度开关故障标志

SM1.2//设置故障记录标志

TOMT1,5000//5秒后触发故障记录

LDT1//检查定时器

SM1.3//设置故障记录完成标志

//故障记录

LDM1.1//压力开关故障记录完成标志

LDM1.3//温度开关故障记录完成标志

OR//逻辑或

SM1.4//设置总故障记录标志

描述：

M0.0和M0.1分别是压力开关和温度开关的故障标志。

M1.0和M1.2是故障记录标志，表示开始记录故障信息。

T0和T1是定时器，设置为5秒后触发故障记录。

M1.1和M1.3是故障记录完成标志，表示故障信息已经记录完成。

M1.4是总故障记录标志，表示系统中存在故障并已经记录。

2.4故障处理和报警

故障处理和报警是在检测到故障后，采取具体的措