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厂级安全检查记录表

一、检查时间及地点

(1)本次厂级安全检查于2023年4月15日早上8点正式开始，检查地点为我国某大型制造业工厂的生产车间。此次检查涉及工厂内所有生产线，包括但不限于机械加工、组装、包装等环节。检查前，工厂安全管理部门已提前一周向各部门下达了检查通知，要求各部门负责人对本部门的安全隐患进行自查自纠。为确保检查的全面性和有效性，检查组由安全管理部门、生产部门、设备管理部门以及质量管理部门的专家组成，共计10人。

(2)在检查过程中，检查组严格按照《工厂安全检查标准》进行，对生产车间的安全设施、设备运行状态、作业人员操作规范等方面进行了全面检查。检查发现，部分车间存在安全隐患，如安全通道不畅、应急照明设施损坏、部分设备存在漏油现象等。针对这些问题，检查组现场提出了整改要求，并要求相关部门在规定时间内完成整改。例如，在机械加工车间，检查组发现一处安全通道因堆放杂物导致宽度不足，存在安全隐患。现场立即要求该部门负责人进行清理，并要求加强日常巡查，防止类似情况再次发生。

(3)在检查现场，检查组还对部分作业人员的操作规范进行了抽查。抽查结果显示，部分作业人员对安全操作规程掌握不牢固，存在违规操作现象。例如，在组装车间，检查组发现一名作业人员在操作设备时未佩戴安全帽，且未按照规定进行操作。针对这一情况，检查组立即对该作业人员进行安全教育，并要求其立即停止违规操作。同时，检查组要求生产部门加强对作业人员的安全培训，确保每位员工都能熟练掌握安全操作规程。此外，检查组还对工厂的安全管理制度进行了审查，发现部分制度内容与实际操作存在偏差，要求安全管理部门对制度进行修订和完善。

二、检查人员及分工

(1)本次厂级安全检查小组由安全总监任组长，共12名成员组成，包括安全工程师4名、生产部主管2名、设备管理工程师3名、质量检验员3名。安全总监负责总体协调和指挥，确保检查工作的顺利进行。安全工程师负责现场安全隐患的识别、评估和记录，并提出整改建议。生产部主管则负责监督生产过程的安全性，确保生产线上的操作符合安全规范。设备管理工程师负责检查生产设备的维护状态，及时发现并报告潜在的安全风险。质量检验员则负责审核生产过程中的质量控制环节，确保产品安全的同时，不忽视安全细节。

(2)具体分工如下：安全工程师A、B、C负责对生产车间的电气设备、机械传动和防护装置进行安全检查，重点关注设备运行状态、防护设施的有效性以及紧急停机按钮的完好性。他们检查了100台机械设备的防护装置，发现10台存在防护装置损坏的情况，已立即报告设备管理工程师安排维修。生产部主管D、E负责对生产线作业人员的安全行为进行检查，共检查了300名员工，发现5名员工未佩戴必要的安全防护用品，已现场纠正并加强了对员工的安全生产教育。设备管理工程师F、G、H负责对全厂设备进行巡检，共检查设备500台，发现15台设备存在漏油或冷却系统异常的情况。

(3)质量检验员I、J、K负责对生产过程中的质量控制进行检查，重点关注原材料的质量和半成品的检测记录。他们对5000批次原材料和10000件半成品进行了检验，发现5批次原材料存在质量不符合标准的情况，已暂停使用并要求供应商进行复检。同时，质量检验员对生产线的安全通道、应急出口等进行了检查，确保紧急情况下能够快速疏散。在检查过程中，检查组还特别关注了消防设施和应急疏散计划，检查了全厂的消防栓、灭火器、疏散指示标志等，发现8处消防设施存在问题，已现场标记并要求相关部门在24小时内整改完毕。

三、检查内容及发现的问题

(1)检查中发现，车间内部分电气线路存在老化现象，共检查电气线路1500米，其中老化线路占30%，存在短路风险。例如，在组装车间，检查组发现一根老化电缆裸露在外，未采取有效防护措施，若发生短路，可能导致火灾事故。

(2)对于机械设备的维护保养，检查发现部分设备缺乏定期检查记录，共计100台设备中，有20台未按照规定进行定期维护。如在焊接车间，一台焊接机因长时间未维护，导致设备运行效率下降，存在安全隐患。

(3)安全通道的检查中，发现多处通道被杂物堵塞，影响人员疏散。检查组对1000米安全通道进行检查，发现60米通道存在堵塞问题，包括货架堆积、设备摆放不当等。例如，在喷涂车间，由于喷涂材料堆积，导致逃生通道宽度不足50厘米，不符合安全标准。