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外壳注塑成型工艺与模具设计

【摘要】在现在的生活中，塑料产品琳琅满目，而如何才能提高塑料制品的生产效率呢。本次设计课题便是围绕这一主题展开。在该塑料模具设计论文中，系统的阐述了外壳模具的整个设计流程，其中主要包括以下几大模块：设计背景及工艺的分析，注射机的选型及工艺参数的确定，浇注系统、成型零部件、冷却系统、脱模机构等的设计以及最后对该模具进行简单的分析等。

在本模具的具体设计过程中，根据塑料制品的外观要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸要求以及尺寸精度等技术要求，经讨论分析，最终对该模具采用一模2腔，侧浇口进料；经过对各参数的多次校核，最终选择了型号为XS-ZY-125的注射机；通过CAD和UG绘制二维总装图、零件图以及模具3D图；并附上论文说明，系统地运用简要文字、简明示意图以及计算等分析塑件，从而对该塑件作出合理的模具设计。

【关键词】外壳注塑模模具设计

目录

TOC\o1-3\h\u引言 1

第一章设计背景 2

1.1塑料简介 2

1.2注塑成型 2

1.3注塑模 2

第二章工艺分析 4

2.1塑件分析 4

2.1.1塑件的视图 4

2.1.2塑件的尺寸及精度 4

2.1.3塑件表面粗糙度 5

2.2ABS材料分析 5

2.2.1ABS材料的基本特性 5

2.2.2ABS材料的成型性能 5

2.2.3ABS材料的主要用途 6

2.3塑件的工艺分析 6

2.3.1脱模斜度 6

2.3.2塑件的壁厚 6

2.3.3塑件的圆角 6

2.3.4孔 6

2.4注射成型工艺过程分析 7

2.5型腔数目的确定 7

2.6分型面的选择 7

2.6.1分型面的设计 7

2.6.2型腔的布局 8

第三章注射机选型及确定工艺参数 10

3.1参数计算 10

3.1.1计算塑件的一次注射量 10

3.1.2计算塑件的锁模力 10

3.2确定成型工艺参数 10

3.2.1确定热塑性塑料的成型时的工艺参数 10

3.2.2确定注射机的主要计算参数 11

3.3模架的选用 12

3.4注射机主要参数的校核 12

3.4.1最大注射压力的校核 12

3.4.2最大注射量的校核 12

3.4.3模具闭合高度的校核 12

第四章浇注系统的设计 13

4.1确定浇注系统的原则 13

4.2主流道的设计 13

4.3分流道的设计 14

4.4浇口的设计 15

4.5冷料穴的设计 16

第五章注射模成型零部件的设计 17

5.1成型零部件结构设计 17

5.1.1凹模的设计 17

5.1.2凸模的设计 17

5.2成型零部件工作尺寸的计算 18

第六章冷却系统的设计 20

6.1模具温度调节系统概述 20

6.2温度调节对塑件质量的影响 20

6.3模具冷却系统的组成及目的 20

6.4模具冷却系统设计原则 20

6.5模具的冷却类型 21

6.5.1冷却水道的联结方式 21

6.5.2型腔的冷却形式 21

6.5.3型芯的冷却形式 22

第七章脱模机构的设计 23

7.1脱模机构的选用原则 23

7.2脱模机构类型的选择 23

7.3推杆机构具体设计 23

第八章排气系统的设计 24

8.1排气的概述 24

8.2排气的类型 24

第九章模具的分析 26

9.1模具材料的选用 26

9.1.1成型零件材料的选用 26

9.1.2注射模材料的选用 26

9.2模具经济性的分析 27

结论 29

致谢 30

参考文献 31

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引言

模具制造是精密制造行业的重要组成部分，利用模具来加工制件的优势在于精度、复杂程度、生产率都可以达到很高的水平，且可将能耗降低到较低的水平。需要模具来加工成型的零部件在仪器仪表，电子家电，通信设备等诸多行业中所占比例相当大。

塑料模又是模具中的重要一部分,从日常生活用品到航空航天及特殊领域无不大量使用塑料制品。在国内外塑料加工行业中约有95%的的制品靠模具生产，其中注塑模具的产量占塑料成型模具产量的50%以上。模具制品从设计到成型是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和模具生产