《全面生产维护》课件.ppt

安全生产水平提升全面生产维护(TPM)的实施不仅能提高设备效率和产品质量,还能显著改善企业的安全生产水平。通过健全隐患排查机制、加强关键设备保养、提升员工安全意识等措施,企业可以有效降低安全事故发生率,为员工创造更安全的工作环境。这不仅提高了员工满意度,也增强了企业的社会责任感和品牌形象。员工积极性和责任心增强40%产品质量提升全面生产维护提高了员工参与和责任心，导致产品质量提高约40%。30%设备性能优化员工投入改善活动，设备性能优化效率提高约30%。50%安全事故减少员工主动参与安全维护，安全事故率降低了50%。25%生产效率提升员工责任心增强使生产效率提高约25%。***********************全面生产维护全面生产维护是一种预防性维护方法,旨在最大程度地减少设备故障和保持最佳生产状态。它包括定期检查、清洁、润滑和校准等操作,以确保设备长期稳定运行。什么是全面生产维护(TPM)员工参与的维护体系TPM是一种全员参与的设备管理体系,旨在最大化设备整体效率,消除设备故障、缺陷和意外停机。提高设备全面性能TPM通过自主维护、预防性维护、计划性维护等措施,全面提升设备的可靠性、使用效率和安全性。推动持续改进TPM鼓励全员参与,持续发现并解决生产过程中的问题,不断优化设备性能和管理水平。TPM的发展历程11951年日本提出TPM概念21969年TPM在日本工厂广泛实施31971年建立TPM推广会41989年TPM获JIPMTPM推广奖全面生产维护(TPM)最初于1951年在日本提出。经过近二十年的发展实践,到1969年在日本工厂得到广泛应用。1971年,日本工厂管理促进会(JIPM)正式建立了TPM推广会,为TPM在全日本范围内推广做出了贡献。1989年,JIPM授予TPM推广奖,标志着TPM在日本取得了成功推广。TPM的六大支柱自主保全通过培养员工主动、自发地照看和保养设备,最大限度地降低设备故障。设备改善不断优化设备性能,提高设备可靠性和可用性,减少设备故障和缺陷。预防保全定期检查和保养设备,提前发现隐患,预防设备故障的发生。质量维护确保产品质量,通过设备管理来防止质量问题发生。自主保全活动设备操作维护操作人员定期进行设备检查与清洁,及时发现并解决小问题。自主管理体系建立自主保全小组,制定并执行各设备的保养计划与标准。全员参与鼓励每位员工积极参与设备管理,培养主人翁意识。数据管理收集设备运行数据,分析故障模式,提出改善措施。设备改善活动消除设备故障通过分析设备运行状态,确认故障根源,采取有效措施消除设备隐患。提升设备效率针对生产设备的瓶颈环节,开展改进优化,提升设备综合效率和产能。设备自主管理培养员工对生产设备的主人翁意识,建立自主保养、维护和改善的机制。数据驱动改善利用数据分析技术,识别设备问题,制定有针对性的优化措施。预防保全活动预防性维护在设备出现故障之前定期检查、保养和维修，可以最大限度地减少故障发生。自主保养员工自主执行日常的清洁、加油、紧固等保养工作,培养员工的责任意识和参与意识。诊断与分析通过数据分析,对设备的状况进行诊断,找出潜在的问题,有针对性地采取预防性措施。质量维护活动统计分析收集并分析生产过程中的质量数据,及时发现并解决问题。自主检查培养员工自主检查的意识和能力,确保产品质量。持续改善通过PDCA循环不断优化工艺,消除质量隐患。跟踪指标设定质量目标,定期监控指标,确保持续达标。教育培训活动培训课程针对不同岗位和需求定制系统的培训课程,提升员工的专业技能和操作水平。现场指导安排资深工程师进行生产现场的实操培训,确保员工能够熟练掌握设备的日常维护和操作。管理培养针对管理人员开展有针对性的管理技能培训,提升他们的领导能力和问题解决能力。初期管理活动1定标准化作业建立统一的操作标准和流程,确保工作的高效和稳定。2建立可视化管理通过显示设备状态、问题区域等信息,及时发现和解决问题。3培养自主管理意识激发员工参与和主动改进的积极性,形成持续优化的文化。4建立早期设备管理在设备采购、安装阶段就开展维护培训,降低后期故障风险。TPM的实施步骤确立目标首先确立TPM实施的目标和指标,明确想要实现的绩效提升。组建委员会组建由管理层、工程师和操作人员组成的TPM推进委员会。开展基础改善对设备、工艺和管理流程进行全面诊断和改善。建立自主保全培养员工自主保养设备的能力,提高设备可靠性。开展专项改善针对设备瓶颈开展针对性的改善活动,提高设备整体效