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锅炉结渣与积灰的原因

一、1.锅炉结渣原因分析

(1)锅炉结渣是锅炉运行过程中常见的问题之一，其主要原因之一是燃料的化学成分和物理形态。例如，煤炭中的矿物质含量较高，如SiO2、Al2O3等，这些成分在燃烧过程中与熔点较低的碱性氧化物如CaO、MgO等反应，形成熔点低的结渣物质。据相关数据显示，当煤炭中的SiO2含量超过30%时，结渣风险显著增加。在实际案例中，某电厂使用的低硫煤在燃烧时，由于煤中SiO2含量较高，导致锅炉受热面严重结渣，影响了锅炉的运行效率和寿命。

(2)锅炉运行参数的波动也是导致结渣的重要因素。如锅炉负荷、过剩空气系数、燃烧温度等参数的变化，会影响燃料的燃烧过程，进而导致结渣现象。以过剩空气系数为例，当过剩空气系数过大时，会导致燃烧温度降低，从而促使结渣物质的熔点降低，增加结渣的可能性。根据实际研究，当过剩空气系数从1.2增加到1.5时，锅炉结渣的风险将增加20%。某电厂在调整过剩空气系数时，未能有效控制其稳定在合理范围内，导致锅炉结渣严重，甚至发生了锅炉爆炸事故。

(3)锅炉的设计和制造质量也是导致结渣问题的关键因素。锅炉受热面结构不合理、材料选择不当、制造工艺缺陷等，都会为结渣提供条件。例如，锅炉受热面的管子弯曲半径过小或管子太薄，容易导致结渣物质在受热面附着。据相关统计，当锅炉受热面管子弯曲半径小于50mm时，结渣风险增加50%。在某化工厂的锅炉改造项目中，由于受热面设计不合理，导致锅炉在运行过程中频繁发生结渣现象，影响了生产的连续性。

二、2.锅炉积灰原因分析

(1)锅炉积灰的形成与燃烧过程中产生的烟尘密切相关。当燃料在锅炉内燃烧时，会产生大量的烟尘，这些烟尘在高温下具有一定的粘附性，容易附着在锅炉受热面上。据研究表明，煤炭中挥发分的含量对积灰有显著影响，挥发分含量越高，烟尘的粘附性越强，积灰的可能性也越大。在实际运行中，某电厂使用的含挥发分较高的煤种，导致锅炉受热面积灰严重，降低了锅炉的热效率。

(2)锅炉的运行工况也是影响积灰的重要因素。锅炉负荷、燃烧温度、送风量等参数的波动，都会导致燃烧不充分，从而增加烟尘的产生量。例如，当锅炉负荷突然增加时，燃烧器无法及时调整，导致火焰不稳定，烟尘排放量增加，进而加剧积灰。某电厂在负荷高峰期，因未能及时调整燃烧参数，导致锅炉受热面积灰速度加快，影响了锅炉的正常运行。

(3)锅炉的设计和制造质量对积灰也有重要影响。锅炉受热面的形状、管径、材料等设计参数，以及制造过程中的焊接、防腐等工艺，都会影响积灰的生成和清除。例如，锅炉受热面管径过小，容易导致烟尘流动不畅，增加积灰的可能性。在某钢铁厂改造锅炉时，由于受热面管径设计不合理，导致锅炉运行一段时间后积灰严重，影响了锅炉的传热效果和生产效率。

三、3.燃料性质对结渣和积灰的影响

(1)燃料的化学成分对锅炉结渣和积灰的影响显著。以煤炭为例，煤炭中的SiO2、Al2O3等矿物质含量越高，越容易形成结渣。据实验数据，当煤炭中SiO2含量超过30%时，结渣风险显著增加。在某电厂的锅炉运行中，更换了高SiO2含量的煤种，结果锅炉受热面结渣严重，导致锅炉效率下降。此外，煤炭中的挥发分含量也会影响积灰，挥发分含量越高，积灰风险越大。

(2)燃料的物理形态对结渣和积灰的影响也不容忽视。煤炭的粒度、形状、密度等物理特性，会直接影响燃烧过程和烟尘的生成。例如，煤炭的粒度越小，燃烧越充分，但同时也容易形成细小的烟尘，增加积灰风险。在某热电厂的锅炉运行中，由于使用了过细的煤炭，导致锅炉受热面积灰速度加快，同时结渣现象也明显增加。

(3)燃料的硫含量对锅炉结渣和积灰有重要影响。硫在燃烧过程中会形成SO2，SO2与锅炉受热面上的水蒸气反应生成硫酸，硫酸的腐蚀性和粘附性都会加剧结渣和积灰。据研究，当煤炭中的硫含量超过1%时，锅炉结渣和积灰的风险将显著提高。在某化工企业的锅炉运行中，由于煤炭中硫含量较高，导致锅炉受热面严重腐蚀，结渣和积灰现象频发，影响了锅炉的正常运行和寿命。

四、4.锅炉运行参数对结渣和积灰的影响

(1)锅炉运行参数的波动对结渣和积灰有显著影响。锅炉负荷的突然变化，如负荷增加或减少，会导致燃烧不稳定，火焰长度和形状发生变化，从而影响燃料的燃烧效率和烟尘的产生。例如，当锅炉负荷从75%增加到100%时，火焰长度缩短，燃烧区域减小，导致部分燃料未充分燃烧，增加积灰风险。在某热电联产厂，由于负荷调节不当，锅炉受热面积灰速度加快，导致锅炉效率下降。

(2)过剩空气系数是影响结渣和积灰的关键参数之一。过剩空气系数过大或过小都会影响燃烧过程。过剩空气系数过大时，燃烧温度降低，熔点较低的结渣物质更容易熔化，增加结渣风险。据研究，当过剩空气系数从1.2增加到1.5时，结渣风险增加20%。在某发电厂，