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GE水煤浆气化炉排渣系统故障分析

一、1.故障现象描述

(1)GE水煤浆气化炉在运行过程中，排渣系统故障现象表现为排渣不顺畅，渣料在排渣管道中滞留，导致管道压力升高，甚至出现堵塞现象。根据现场记录，某次故障发生时，炉内压力从正常工作压力的1.2MPa上升至2.5MPa，导致系统自动保护停机。此外，排渣泵运行电流异常升高，达到额定电流的120%，表明排渣泵负荷增大，系统运行效率降低。

(2)故障发生后，现场检查发现排渣管道内部存在大量结垢，特别是管道弯头处结垢严重，导致管道内径缩小，影响排渣流畅。通过对故障炉排渣管道的测量，发现管道内径缩小至原设计直径的70%，这直接影响了排渣效率。同时，炉底排渣口附近发现大量未排出的渣料堆积，进一步证实了排渣系统堵塞的问题。

(3)在对故障炉进行排渣系统检查时，还发现排渣泵的叶轮磨损严重，叶轮表面出现多处凹坑和划痕，叶轮直径减小至原设计直径的95%。此外，泵体内部轴承磨损，轴承间隙超过正常值的20%。这些磨损现象表明排渣泵长期在高负荷下运行，未能得到及时维护，最终导致设备损坏和故障发生。根据历史数据，该排渣泵自上次大修以来已运行超过10,000小时，未进行定期保养。

二、2.故障原因分析

(1)故障原因首先可以追溯到排渣系统的设计缺陷。根据设计资料，排渣管道的弯头设计角度为90度，而实际运行中发现，由于煤浆在流动过程中会产生较大的摩擦力和剪切力，导致渣料在弯头处容易沉积，形成结垢。此外，排渣管道的材质选择未能满足高温高压的环境要求，导致管道在长期运行中发生蠕变，进一步加剧了结垢现象。

(2)运行维护不当也是导致排渣系统故障的重要原因。在日常运行中，未严格按照操作规程进行排渣操作，如排渣频率过低、排渣时间过长等，导致渣料在管道中积累。同时，维护人员对排渣系统设备的检查和保养工作不到位，未能及时发现设备磨损和结垢问题，使得故障隐患得不到有效处理。

(3)煤浆质量不稳定和操作参数控制不严也是故障发生的直接原因。煤浆中固体颗粒含量波动较大，导致渣料成分复杂，难以形成均匀的排渣流动。此外，操作人员对气化炉的操作参数控制不严，如进料流量、压力等参数波动较大，使得排渣系统承受不稳定的运行环境，增加了故障发生的风险。同时，未对操作人员进行系统的培训，导致操作技能不足，进一步加剧了故障的发生。

三、3.排渣系统故障排查步骤

(1)排查步骤首先是对排渣系统的整体运行情况进行观察和记录，包括排渣泵的运行状态、管道的压力和温度、渣料排放的频率和数量等。通过对这些数据的分析，初步判断故障可能发生在排渣泵、管道或者渣料排放口等环节。

(2)接下来，对排渣泵进行详细检查，包括检查泵的运行电流、轴承温度、叶轮磨损情况等。若发现泵的运行电流异常，可能是由于泵内存在异物或者叶轮磨损严重。同时，对泵的进出口阀门进行检查，确保阀门开启状态正常，无堵塞现象。

(3)针对管道部分，首先对管道进行外观检查，寻找可能的结垢点或损坏部位。使用内窥镜对管道内部进行检查，确认是否存在堵塞、磨损或变形等问题。此外，对管道的连接处进行检查，确保所有连接部位无泄漏和松动现象。对于发现的问题，应立即采取措施进行清理或更换受损部件。

四、4.故障处理及预防措施

(1)针对排渣系统故障的处理，首先应立即停机进行紧急处理，以防止故障进一步扩大。例如，在本次故障中，当发现排渣泵电流异常升高时，应立即停机，并关闭相关阀门，防止煤浆继续进入排渣系统。随后，对排渣管道进行彻底清理，使用高压水枪对管道内部进行冲洗，清除结垢。根据现场清理经验，每次清洗后管道内径恢复至原设计直径的90%以上，有效缓解了管道堵塞问题。

(2)预防措施方面，首先应对排渣系统进行定期检查和维护。根据实际运行数据，建议每季度对排渣泵进行一次全面检查，包括轴承润滑、叶轮磨损和电机电流等。同时，对排渣管道进行定期清洗，采用化学清洗或高压水枪清洗相结合的方式，以防止结垢。例如，在实施化学清洗时，使用浓度为5%的盐酸溶液，浸泡管道24小时，然后用水冲洗干净。此外，对操作人员进行专业培训，确保其能够正确操作和维护排渣系统。

(3)优化排渣系统设计也是预防故障的重要手段。针对本次故障中发现的排渣管道弯头设计问题，建议对现有管道进行改造，将弯头角度调整为120度，以减少渣料在弯头处的沉积。同时，提高管道材质的耐高温高压性能，延长管道使用寿命。根据实际运行数据，改造后的排渣系统运行稳定，故障率降低了40%。此外，对操作参数进行严格控制，确保进料流量、压力等参数在合理范围内波动，降低排渣系统承受的不稳定运行环境。通过这些措施，有效提高了排渣系统的可靠性和稳定性。