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铝合金压铸技术要求汇总

一、材料要求

(1)铝合金压铸材料的选择应严格按照产品设计和性能要求进行，一般选用ADC12铝合金作为基础材料，对于特殊性能要求的产品，可选用其他牌号的铝合金。材料的化学成分应满足GB/T3190-2017标准的要求，确保材料具有良好的铸造性能、机械性能和耐腐蚀性能。

(2)铝合金压铸材料应具备一定的流动性、收缩率和热稳定性，流动性应不低于60%，收缩率应在0.5%-1.0%之间，热稳定性要求在200℃-300℃范围内变化不大。材料的表面质量应达到GB/T1197-2008标准的要求，表面应光滑，无气孔、夹杂等缺陷。

(3)铝合金压铸材料应具备良好的机械性能，包括强度、硬度、韧性等。其抗拉强度应不低于180MPa，屈服强度不低于100MPa，硬度不低于HB90。此外，材料的热处理工艺对产品的最终性能具有重要影响，应根据产品要求选择合适的热处理工艺，如固溶处理、时效处理等，以确保材料达到规定的性能指标。

二、模具设计要求

(1)模具设计应充分考虑铝合金压铸件的尺寸精度、形状复杂性和表面质量要求。模具的型腔和冷却系统设计应确保铸件尺寸精度达到±0.5mm，形状误差不超过±0.2mm，表面粗糙度达到Ra3.2。同时，模具设计还需考虑铝合金的流动性、凝固特性和收缩特性，确保铸件内部无气孔、缩松等缺陷。

(2)模具材料的选择应具有足够的强度、硬度和耐磨性，通常采用Cr12MoV、H13等模具钢。模具的冷却系统设计应合理，冷却水道应均匀分布，冷却速度应适中，以保证铸件冷却均匀，减少热应力和变形。此外，模具设计还需考虑易损件的使用寿命，提高模具的耐用性。

(3)模具结构设计应确保压铸机的安装和操作方便，模具的开启和闭合动作应平稳，避免因模具结构不合理导致的压铸机故障。模具的导向系统和限位装置应精确可靠，确保铸件在压铸过程中的定位准确。同时，模具设计还需考虑模具的拆装和维护，降低生产成本，提高生产效率。

三、压铸工艺要求

(1)压铸工艺参数的设定应基于产品图纸和材料特性，包括熔体温度、压射速度、压射力、模具温度等。熔体温度通常控制在720℃-760℃之间，以确保铝合金流动性良好。压射速度应根据铸件大小和形状调整，一般控制在20-40m/s。压射力应足以克服铸件在模具中的阻力，通常为压铸机公称压力的60%-80%。

(2)压铸过程中，应严格控制模具温度，以防止铸件变形和表面缺陷。模具温度通常控制在180℃-220℃之间，具体温度应根据铝合金种类和铸件结构进行调整。冷却系统应确保模具均匀冷却，避免局部过热或冷却不足。

(3)压铸周期应合理设置，以确保铸件充分凝固和冷却。一般压铸周期为10-30秒，具体周期应根据铸件大小、形状和材料特性进行调整。压铸完成后，铸件应在模具中停留一定时间，以消除残余应力，提高铸件的机械性能。

四、质量控制与检测

(1)质量控制过程中，首先对原材料进行检测，包括化学成分分析、机械性能测试和熔体流动性测试。例如，对于ADC12铝合金，化学成分的合格率应达到99%以上，抗拉强度不低于180MPa，屈服强度不低于100MPa。在实际生产中，某企业对一批进口铝合金进行检测，发现抗拉强度平均值达到190MPa，远高于标准要求。

(2)压铸过程中，对铸件进行在线检测，包括尺寸测量、表面质量检查和内部缺陷检测。尺寸测量使用三坐标测量机，精度要求达到±0.02mm。某次检测中，铸件尺寸精度平均值达到±0.015mm，表面质量检查未发现明显缺陷。内部缺陷检测采用X射线探伤，检测合格率达到98%。

(3)压铸完成后，对铸件进行热处理，以消除残余应力，提高机械性能。热处理后的铸件进行硬度检测，硬度值应在HB90-110之间。某批次铸件经热处理后，硬度平均值达到HB102，符合产品要求。此外，铸件还需进行力学性能测试，如拉伸试验和冲击试验，以确保其在实际使用中的可靠性。例如，某型汽车发动机壳体铸件在经过热处理后，其抗拉强度达到220MPa，冲击韧性达到15J/cm2，满足设计要求。