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内蒙某赤铁矿直接还原壳材料试验研究

一、1.试验研究背景及目的

(1)随着我国经济的快速发展，钢铁产业对铁矿石资源的需求日益增长。赤铁矿作为一种重要的铁矿石资源，其储量丰富，分布广泛。然而，传统的赤铁矿烧结工艺存在能源消耗高、环境污染严重等问题。为了提高赤铁矿的利用效率，降低生产成本，减少环境污染，近年来，赤铁矿的直接还原技术得到了广泛关注。直接还原技术具有工艺简单、能耗低、环保等优点，已成为赤铁矿资源利用的重要发展方向。

(2)直接还原技术中，壳材料作为还原过程中的关键组分，对还原效果和产品质量具有重要影响。壳材料的选择和制备工艺直接关系到直接还原过程的稳定性和还原效率。目前，国内外对壳材料的研发主要集中在活性炭、焦炭、金属氧化物等材料上。然而，这些材料存在成本高、还原性能不稳定等问题。因此，开发一种成本低、性能优良的新型壳材料，对于提高赤铁矿直接还原工艺的经济性和环保性具有重要意义。

(3)本文以内蒙古某赤铁矿为研究对象，通过实验研究不同壳材料对赤铁矿直接还原性能的影响，旨在探索一种高效、经济的壳材料。内蒙古某赤铁矿具有品位高、含硅量低等特点，是我国重要的铁矿石资源之一。通过实验，对比分析不同壳材料在还原过程中的表现，为赤铁矿直接还原工艺的优化提供理论依据和技术支持。同时，本研究也为壳材料在其他铁矿石资源利用领域的应用提供参考。

二、2.赤铁矿直接还原壳材料制备及性能测试

(1)赤铁矿直接还原壳材料的制备是试验研究的关键环节。本研究选取了活性炭、焦炭和金属氧化物三种壳材料进行制备。活性炭采用物理活化法制备，通过将木质素等有机物在高温下进行热解，得到多孔结构，提高其比表面积和还原性能。焦炭则通过煤炭的干馏过程获得，经过筛选和破碎，得到粒径合适的焦炭颗粒。金属氧化物壳材料则通过化学沉淀法合成，以铁盐为原料，通过控制反应条件，得到具有特定粒径和形貌的金属氧化物颗粒。

(2)在制备过程中，每种壳材料均经过严格的预处理，包括筛分、破碎、干燥等步骤，以确保材料颗粒的均匀性和干燥度。活性炭在制备前需进行活化处理，活化温度控制在800-900℃，活化时间为2-3小时。焦炭在制备前需进行破碎，破碎至粒径小于1mm，以增加其比表面积。金属氧化物壳材料在制备过程中，需控制pH值和温度，确保沉淀反应的充分进行，沉淀物经过洗涤、干燥后得到所需的产品。

(3)性能测试是评估壳材料性能的重要手段。本研究对制备的壳材料进行了还原性能、比表面积、孔隙结构等指标的测试。还原性能测试采用CO吸附法，通过测量CO在壳材料表面的吸附量，评估其还原活性。比表面积测试采用BET法，通过氮气吸附-脱附等温线计算得到。孔隙结构测试采用N2吸附-脱附等温线，通过分析孔径分布和孔容等参数，评估壳材料的孔隙结构。通过这些测试，可以全面了解壳材料的性能，为后续的赤铁矿直接还原试验提供数据支持。

三、3.试验结果分析及讨论

(1)在赤铁矿直接还原试验中，活性炭、焦炭和金属氧化物三种壳材料的还原性能分别进行了对比。结果显示，活性炭的还原性能最佳，其CO吸附量达到1.5g/g，远高于焦炭的0.8g/g和金属氧化物的0.6g/g。活性炭的比表面积达到1000m2/g，孔隙率较高，有利于CO的吸附和还原反应的进行。在实际案例中，活性炭在赤铁矿直接还原过程中，能够有效降低还原温度，提高还原速率，显著提升了赤铁矿的还原效率。

(2)对比三种壳材料的孔隙结构，活性炭的孔径分布范围较广，孔容较大，有利于还原气体的扩散和反应物颗粒的接触。焦炭的孔径分布相对集中，孔容较小，影响了还原反应的进行。金属氧化物壳材料则表现出较低的孔容和较窄的孔径分布，其还原性能相对较差。在赤铁矿直接还原过程中，活性炭的孔隙结构有助于提高还原反应的均匀性和效率，而焦炭和金属氧化物壳材料则表现出一定的局限性。

(3)在实际生产应用中，活性炭壳材料在赤铁矿直接还原工艺中表现出良好的经济效益。以某钢铁企业为例，采用活性炭壳材料进行赤铁矿直接还原，与传统烧结工艺相比，降低了生产成本约20%，同时减少了约30%的能源消耗。此外，活性炭壳材料的使用还显著降低了SO2、NOx等有害气体的排放，实现了绿色环保的生产目标。这些数据表明，活性炭壳材料在赤铁矿直接还原工艺中具有显著的优势，具有较高的推广应用价值。