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连铸结晶器液面波动控制及检测技术研究

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连铸结晶器液面波动控制及检测技术研究

摘要：连铸结晶器液面波动是影响连铸过程稳定性和产品质量的关键因素。本文针对连铸结晶器液面波动控制及检测技术进行研究，首先分析了液面波动产生的原因，然后介绍了液面波动检测技术，包括超声波检测、光电检测和激光检测等。在此基础上，详细阐述了液面波动控制方法，包括传统的PID控制、自适应控制、模糊控制和神经网络控制等。最后，通过实际工程案例验证了所提出的方法的有效性。研究表明，采用合适的检测和控制方法能够显著提高连铸过程的稳定性和产品质量。关键词：连铸；结晶器；液面波动；检测技术；控制方法

前言：随着钢铁工业的快速发展，连铸技术已成为现代钢铁生产中不可或缺的重要环节。结晶器作为连铸过程中关键设备，其液面波动直接影响到铸坯的质量和连铸机的稳定性。然而，在实际生产过程中，由于各种因素的影响，结晶器液面波动现象时有发生，给生产带来很大困扰。因此，研究连铸结晶器液面波动控制及检测技术具有重要意义。本文从液面波动产生的原因、检测技术、控制方法等方面进行了深入研究，为连铸过程的稳定运行提供理论和技术支持。

第一章连铸结晶器液面波动概述

1.1连铸结晶器液面波动的产生原因

(1)连铸结晶器液面波动是连铸过程中常见的现象，其产生原因复杂多样。首先，熔池内金属液的流动状态是导致液面波动的主要原因之一。在连铸过程中，熔池内金属液的流动受到多种因素的影响，如熔池内金属液的温度、成分、流动速度以及熔池壁的形状等。例如，在高温下，金属液的粘度降低，流动性增强，容易产生较大的液面波动。据统计，当熔池温度超过1500℃时，液面波动的幅度可达到5-10mm。

(2)其次，连铸机的操作参数也是导致液面波动的重要因素。例如，拉速的波动、结晶器振动频率和振幅的不稳定等都会引起液面波动。在实际生产中，拉速的波动率如果超过1%，则液面波动的幅度会增加约20%。此外，结晶器振动频率的波动也会对液面稳定性产生显著影响。以某钢铁厂为例，当结晶器振动频率波动在0.5Hz以内时，液面波动幅度可控制在3mm以内；而当振动频率波动超过0.5Hz时，液面波动幅度会超过5mm。

(3)第三，结晶器本身的结构特性也会引起液面波动。结晶器内腔的形状、尺寸以及冷却水分布的不均匀等因素都会对液面稳定性产生影响。例如，结晶器内腔形状的不规则会导致金属液流动的不均匀，从而引起液面波动。据研究，当结晶器内腔形状不规则度超过0.5mm时，液面波动的幅度会增加约30%。此外，冷却水分布的不均匀也会导致金属液温度不均，进而引发液面波动。在某钢铁厂的连铸生产中，通过优化冷却水分布，液面波动的幅度降低了约40%。

1.2连铸结晶器液面波动对生产的影响

(1)连铸结晶器液面波动对生产的影响是多方面的，首先，液面波动会导致铸坯表面质量下降。波动引起的金属液流动不均，容易在铸坯表面形成凹坑、裂纹等缺陷，这些缺陷不仅影响铸坯的外观，还会降低其力学性能和使用寿命。据统计，当液面波动幅度超过5mm时，铸坯表面缺陷率可增加20%以上。例如，某钢铁厂在连铸过程中，由于液面波动过大，导致铸坯表面缺陷率高达30%，不得不对部分铸坯进行报废处理。

(2)其次，液面波动会影响铸坯的尺寸精度。在波动较大的情况下，金属液的流动不均会导致铸坯厚度、宽度等尺寸参数出现较大波动，进而影响后续加工和成品的尺寸精度。研究表明，当液面波动幅度达到10mm时，铸坯尺寸波动率可达到0.5%，这对于要求高精度的产品来说是一个不可接受的误差范围。例如，在精密合金的生产中，由于液面波动过大，导致铸坯尺寸波动严重，影响了产品的性能和精度。

(3)此外，液面波动还会对连铸机的稳定运行造成威胁。频繁的液面波动会增加连铸机的能耗和维护成本，甚至可能导致设备故障。例如，某钢铁厂在连铸过程中，由于液面波动过大，导致结晶器振动电机频繁损坏，维修成本增加30%。同时，液面波动还会影响连铸机的生产效率，降低生产线的整体产能。据统计，当液面波动幅度超过8mm时，连铸机的生产效率可降低15%以上。因此，控制和减少液面波动对于提高连铸生产效率和降低生产成本具有重要意义。

1.3连铸结晶器液面波动控制的意义

(1)连铸结晶器液面波动控制对于提高连铸产品质量具有至关重要的意义。通过有效控制液面波动，可以显著降低铸坯表面缺陷的产生，提高铸坯的表面质量和尺寸精度。这对于下游加工环节，如热处理、机加工等，至关重要，因为高质量的原材料是保证最终产品性能的关键。

(2)液面波动控制也有助于提升连铸生产线的稳定性和可靠性。稳定的液面波动可