50000 m3铅冶炼烟气深度脱硫项目5-创新性说明.doc

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2017“东华科技-陕鼓杯”

第十一届全国大学生化工设计竞赛

50000m3/h铅冶炼烟气深度脱硫项目

创新性说明

亮丽楠霏港团队

团队成员：张楠魏亮亮刘港姐袁东丽

指导老师：马永鹏张肖静樊凯奇韩光鲁张宏忠

目录

TOC\o1-3\h\z\u1本项目创新点 3

2.1工艺创新说明 3

2.2装置创新说明 6

2.2.1一塔双区式脱硫塔创新说明 6

2.2.2脱硫液再生器创新说明 8

1本项目创新点

本项目采用的脱硫工艺是在传统的亚硫酸钠循环脱硫法的基础上进行了工艺及装置的创新，主要包括：

（1）开发烟气脱硫吸收及再生的新工艺及相应设备，结合SO2高效回收及其超低排放的需求，研制一塔双区式吸收塔，同时实现上述目标。

（2）对Na2SO3-NaHSO3溶液吸收体系进行优化，添加合适的抗氧化剂抑制亚硫酸根的氧化，减少脱硫剂的损失；通过对吸收液中钠碱的浓度参数优化，降低吸收-再生过程中硫酸钠结晶堵塞管道及设备的问题。

（3）利用蒸汽与氮气联合气提为动力，开发了气升式大通量内循环SO2再生装置（不需要增设循环泵），以增加其对浆液或过饱和循环溶液再生的适应性；以生产浓度10-20%的SO2再生气为目标，通入冶炼厂原有烟气制酸系统制硫酸（与企业生产匹配度高），可大大降低能耗，并实现SO2资源化。

（4）设计了新型分区板，使烟气经过一级吸收后上行至二级深度脱硫区，并使一级与二级吸收的循环吸收液不混合，实现一塔双区式吸收功能。

2本项目创新性说明

2.1工艺创新说明

传统亚硫酸钠循环脱硫是利用吸收剂Na2SO3去除烟气中SO2生成NaHSO3，然后NaHSO3循环液通过蒸馏加热分解出高浓度的SO2和Na2SO3，Na2SO3循环使用，高浓度SO2资源回收。在SO2吸收及再生过程中伴随着许多副反应的发生，从而降低了Na2SO3的吸收能力，损耗大量亚硫酸钠，使脱硫效率降低。其中，最常见的反应如下：

Na2SO3+SO3→Na2SO4+SO2↑（21）

Na2SO3+0.5O2→Na2SO4（STYLEREF1\s22）

6NaHSO3→2Na2SO4+Na2S2O3+3H2O+2SO2↑（23）

传统的工艺在应用中存在以下问题：

（1）亚硫酸钠损耗大

造成Na2SO3的大量损耗的原因主要有：

1）吸收过程中未对Na2SO3溶液的氧化还原性（ORP电位）进行很好的控制，导致副反应的大量生成。

2）传统的亚硫酸钠循环脱硫工艺中将吸收液中Na2SO3的浓度控制得太高（20-30%），导致副反应的动力速率大大加快，为其副反应创造了较好条件，且脱硫效率不高。

3）传统的再生装置采用喷雾-蒸发方法，过高的再生温度加上较高的NaHSO3浓度，还容易导致副反应的产生，加剧了钠碱的损耗。

（2）能耗高

传统的再生装置采用喷雾-蒸发方法，具有操作温度高、运行压力大、能耗较高的缺点，且这种溶液近饱和的外循环的蒸发-再生方式还存在系统易结垢和堵塞的风险。

（3）资源化产品不合理

直接回收高浓度（近100%）的SO2气体不尽合理，因为很多制酸或制硫磺系统中并不一定需要这么高浓度的气体，而且高浓度气体造成系统压力大，能耗高且不利于NaHSO3的分解，回收的SO2气体制成液态二氧化硫条件要求较高。

（4）处理效果达不到排放标准要求

冶炼烟气由于冶炼过程工况复杂，造成烟气SO2浓度波动大，可以从几百~几千mg/m3。传统的亚硫酸钠循环脱硫工艺不具备自动调节功能，若烟气SO2浓度升高，则处理效果明显下降，且达不到排放标准要求，尤其是目前执行特别排放限值后，达标困难。

针对以上问题，本项目对传统工艺进行了创新和优化，开发了增强型亚硫酸钠循环脱硫及回收工艺，使得该工艺实现深度脱硫，吸收剂低能耗再生循环利用，脱硫副产物匹配企业现有生产工艺。

增强型亚硫酸钠循环脱硫及回收工艺原理示意图如图2-1所示。

增强型亚硫酸钠循环脱硫及回收工艺原理介绍如下：

首先，经过除尘后的烟化炉烟气从一级脱硫塔下部的烟气进口进入脱硫塔，依次通过脱硫塔的旋流强化单元和喷淋装置促进气液接触吸收。之后，烟气再经过脱硫塔顶部的管束式除雾装置进行除雾后排出一级脱硫塔。在正常设计情况下，一级脱硫塔的脱硫效率设计在90%左右，既保持脱硫塔在较低pH值下运行，又有利于脱离液能在再生塔中较快再生。经此脱硫塔后，烟化烟气中的SO2降至200mg/m3左右，此后在进入二级深度脱硫区进行深度处理，最终达