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TPM全员生产性维护培训课件
TPM概述与基本原理
设备管理与预防性维护策略
自主维护与小组活动推进
计划性维护与专业保全实施
故障分析与诊断技术提升
TPM推进策略与领导力建设
总结回顾与展望未来发展趋势
contents
目
录
CHAPTER
01
TPM概述与基本原理
定义
TPM（TotalProductiveMaintenance）即全员生产性维护，是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业中得到广泛应用。随着全球制造业的发展，TPM逐渐被引入欧美等发达国家，并在全球范围内得到推广和应用。
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
目标
TPM的目标是实现设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，提高设备综合效率和企业竞争力。
TPM的实施可以提高设备可靠性、减少故障停机时间、降低维修成本、提高产品质量和生产效率，从而增强企业的市场竞争力。
实施意义
TPM的价值体现在以下几个方面
价值体现
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CHAPTER
02
设备管理与预防性维护策略
03
预防性维护实施与监控
阐述预防性维护的具体实施步骤和监控方法，确保维护工作的有效执行。
01
预防性维护概念与意义
解释预防性维护的定义和作用，强调其在设备管理中的重要性。
02
预防性维护计划制定
详细介绍如何制定预防性维护计划，包括计划周期、维护项目、资源需求等方面的内容。
CHAPTER
03
自主维护与小组活动推进
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03
02
自主维护定义：指设备操作人员对设备进行日常维护和保养，确保设备正常运行，减少故障发生。
自主维护意义
提高设备综合效率（OEE）
降低维修成本
提升员工技能和素质
形成全员参与的设备维护文化
小组组建
活动计划
活动实施
活动评估
01
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03
04
成立专门的自主维护小组，明确小组成员及职责。
制定小组活动计划，包括活动时间、地点、内容等。
按照计划开展小组活动，包括培训、交流、实践等。
对小组活动进行评估，总结经验教训，持续改进。
现场观察
问题分析
改善措施
持续改进
深入现场，观察设备运行状况，了解员工操作习惯。
针对问题制定改善措施，包括设备改造、操作规范制定等。
对现场发现的问题进行分析，找出根本原因。
建立持续改进机制，不断优化设备维护和保养流程，提高设备综合效率。
CHAPTER
04
计划性维护与专业保全实施
根据设备的重要程度、使用频率、故障历史等数据，制定合理的维护计划，明确维护周期、维护内容、维护人员等要素。
制定维护计划
维护计划需要经过相关部门审批，确保计划的合理性和可行性。
维护计划审批
按照维护计划进行设备检查、保养、维修等工作，记录维护情况。
维护计划执行
对维护效果进行评估，分析维护过程中出现的问题，提出改进措施。
维护效果评估
应用传感器、数据分析等技术，实时监测设备运行状态，发现潜在故障。
设备状态监测
故障诊断与预测
预防性维护
维修技术更新
利用故障诊断技术，对设备故障进行准确判断和定位；运用预测模型，预测设备未来可能出现的故障。
根据设备状态监测和故障诊断结果，提前进行预防性维护，避免故障发生。
引入先进的维修技术和工具，提高维修效率和质量。
对现有维修策略进行深入分析，找出存在的问题和不足。
维修策略分析
在保证维修质量的前提下，合理控制维修成本，提高维修经济效益。
维修成本控制
针对现有问题，提出优化措施，如改进维修流程、提高维修人员技能、引入先进维修工具等。
维修策略优化
不断关注行业发展趋势和新技术应用，持续改进维修策略和方法，提高设备维修水平。
持续改进方向
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CHAPTER
05
故障分析与诊断技术提升
故障树分析（FTA）
01
通过构建故障树，逐层分析故障原因，明确故障逻辑关系，为故障预防和维修提供依据。
故障模式与影响分析（FMEA）
02
识别潜在故障模式，评估其对系统性能的影响，制定相应的预防措施。
因果图分析
03
利用因果图直观展示故障原因与结果之间的关系，帮助快速定位问题根源。
借助互联网技术，实现远程故障诊断，提高诊断效率和准确性。
远程故障诊断
智能故障诊断
多学科融合诊断
利用人工智能、大数据等技术，对设备运行数据进行实时监测和分析，实现故障预警和智能诊断。
结合机械、电气、液压等多学科知识，对复杂故障进行综合诊断。
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02
01
CHAPTER
06
TPM推进策略与领导力建设
制定长期和短期的TPM推进目标
明确提升设备效率、降低故障率等关键指标，以及实现这些指标的时
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