供应链与物流管理的瓶颈问题.pptx

TOC提升

供给链物流管理精益化

;;某企业遭遇被客户罚款困境;某企业遭遇被客户罚款困境;总经理项羽说：;销售经理范增说：;你看法呢？;物流视点？;下一个月？;无奈现象;无奈现象;无奈现象;;TOC发觉企业供给链物流管理瓶颈问题;KPI精华;物流绩效职能性评定;经典职能性绩效衡量标准;供给链综合衡量标准;供给链物流管理;供给链物流管理;供给链物流管理;供给链物流管理;供给链上双赢模式形成;供给链上组合库存竞争策略;供给链物流管理及其面临四大挑战;我们在昨天结构中

用今天方法

处理明天问题

与我们一起工作主要是

那些在前天文化中创建了

昨天结构人

而他们不会亲眼看到

企业明天

FranzCalzafarri;;供给链管理困难关键冲突与化解模式;战略组成要素;供给链管理处理方案所需具备七大条件;TOC方法论;TOC方法论;TOC方法论;TOC方法论;约束理论TOC----瓶颈与非瓶颈资源;瓶颈问题是结果，TOC探寻过程;过程控制点选择九大标准;过程控制点选择九大标准;约束理论TOC;供给链管理过程十一大瓶颈点;1、帐卡物对应错位;2、物料包装对应错位;3、存放空间判断错位;4、物流规划错位;5、物流流程错位;6、物料搬运错位;7、物流设备管理错位;8、检验错位;9.计划与执行错位;同现行生产计划与控制模式差距;生产计划与生产作业计划系统;生产计划与生产作业计划系统;10、库存控制错位;谁对库存负责？;特征要因图绘制和分析方法;库存管理冰山图;11.成本控制错位;物流解密—寻求二律背反平衡点;物流成本;物流成本;;;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;瓶颈问题辫子效应;连续发觉：瓶颈不能完全消除;;TOC分析与处理方案：为何经常交不了货？;TOC分析与处理方案：为何经常交不了货？;TOC分析与处理方案：为何经常交不了货？;TOC分析与处理方案：为何经常交不了货？;为何经常交不了货？;对于生产线配送成本和停线成本;对于生产线配送成本和停线成本;从表一能够看出：造成停产责任，较大是料品部、采购部和资讯部等物流主要步骤，而各个分厂生产管理直接责任较小；;表二反应了该单位???大部分因为供货不及时、送料不及时和缺件等物流不合理责任，不合理归入到了生产管理中，而且由两表总计中可知，两周内仍分别有83和25个停线时间单位找不到责任部门；;表三中因为缺件、周转不利、送料不及时、信息传递失误等原因所造成停机时间达总时间74.87%，真正因为操作等原因所致停机仅占极少一部分；;;TOC分析与处理方案：为何经常交不了货？;销售物流：后勤与盈利博弈;销售步骤物流;销售步骤物流;;经过集中存放降低专用资本费用

有利于管理库存

提升仓库使用率

因为协合作用降低了经营费用

有利于机械化和自动化操作

降低员工费用

灵活性高;企业物流管理各个步骤;原材料购置后问题;案例：某乳品企业新鲜奶配送改革----“大吃一惊”效益;;TOC分析与处理方案：为何库存居高不下？;物料管理过程分析;;TOC探寻库存过程五大关键步骤;TOC探寻库存过程五大关键步骤;TOC探寻库存过程五大关键步骤;TOC探寻库存过程五大关键步骤;库存及其控制----什么是库存？;故事带来几个规律;库存及其控制;库存及其控制;库存误区;库存存在永远是有理由;库存及其控制;谁对库存负责？;库存瓶颈鱼骨图与TOC决断;特征要因图绘制和分析方法;特征要因图绘制和分析方法;库存管理指标;企业库存计算方法论;企业库存计算方法论;企业库存计算方法论;企业库存计算方法论;精益库存;后一道工序到前道工序提取零部件

小批量生产，小批量传送

用最终装配工序调整整个生产过程

消除浪费;过量生产造成浪费

等候时间造成浪费

搬运造成浪费

工艺流程造成浪费

库存造成浪费

动作造成浪费

产品缺点造成浪费;经过降低库存暴露问题，然后采取办法处理这些问

题，如此逐步改进，形成“降低库存-暴露问题-处理

问题-再降低库存-再暴露问题-再处理问题……”良性

循环。

无库存生产方式实际上是一个综合管理技术。;消除浪费／增加价值

连续改进／一次一点点

问题就是机会

源头品质

简单化

目视控制

以客户需求为焦点

针对客户需求而制造

尊重个人;精益库存;精益库存;;TOC对于物流供给链上瓶颈深度挖掘;感激！