灭菌及无菌空气的制备.pptVIP

优点：不需要专门的设备，投资少，对设备要求简单，对蒸汽的要求也比较低，而且灭菌效果可靠。（二）连续灭菌1、连续灭菌的温度变化3241培养基的连续灭菌就是将配制好的培养基在向发酵罐等培养装置输送的同时进行加热、保温和冷却而进行灭菌。而由于灭菌温度很高，保温时间就相应地可以很短，极有利于减少培养基中的营养物质的破坏。连续灭菌时，培养基可在短时间内加热到保温温度，并且能很快地被冷却；因此可在比分批灭菌更高的温度下进行灭菌；连续灭菌时间的计算：连续灭菌的时间的计算，含菌数应改为每毫升培养基的含菌数。例：发酵罐内装40m3培养基，在温度131℃下进行连续灭菌。原污染程度为每毫升2×105感染耐热细菌芽孢，131℃时灭菌速率常数为15min-1，求所需要的灭菌时间。解：c0=2×105（个/ml）ct=1/40×106×103=2.5×10-11（个/ml）k=15min-1㏑灭菌时间：t=C0Ct1k=2.30315㏒（）=2.37（min）2×1052.5×10-11连续灭菌的工艺流程21配料预热罐：预热到60~70℃，避免连续灭菌时由于料液与蒸汽温度相差过大而产生水汽撞击声音。冷却管：生产上一般采用冷水喷淋冷却到40~50℃后，输送到灭菌的罐内连消塔：使高温蒸汽与料液迅速解除混合，使料液温度很快上升到灭菌温度（126~132℃）维持罐：使料液在灭菌温度下保持5~7min，以达到灭菌目的；43分批灭菌和连续灭菌的比较灭菌方式优点缺点连续灭菌1.灭菌温度高，减少营养物质损失2.操作条件恒定，灭菌质量稳定3.易于实现管道化和自控操作4.避免反复加热冷却，提高热利用率5.发酵设备利用率高1.对设备要求高，需要设置加热和冷却装置2.操作麻烦3.染菌的机会多4.不适合含大量固体物料的灭菌5.对蒸汽的要求高间歇分批1.设备要求低，不需另外设置加热好冷却装置2.操作要求低，适于手动操作3.适合于小批量生产4.适合于含有大量固体物质的培养基的灭菌1.培养基营养物质损失多，灭菌后培养基质量下降2.需要反复的加热和冷却，能耗较大3.不适于大规模生产过程的灭菌4.发酵罐的利用率低四、培养基和设备、管路灭菌的条件发酵附属设备灭菌设备灭菌，又称空消(Stearilizationoffermenter)实罐灭菌时，发酵罐与培养基一起灭菌（实消）培养基采用连续灭菌时，发酵罐需在培养基灭菌加入前进行空消，通常是用蒸汽加热发酵罐的夹套或设管并从空气分布管中通入蒸汽，充满整个容器后，再从排气管中缓缓排出。容器内的蒸汽压力保持1公斤，20分钟。管道、空气过滤器、补料罐、计量贮存罐从有关管道通入蒸汽，使罐内蒸汽压力达0.147Mpa。维持45min，灭菌过程从有关阀门排出空气，并使争取通过达到死角灭菌；灭菌结束，关闭蒸汽后，待罐内压力低于空气过滤器压力时，通入无菌空气保压0.098Mpa。1、种子罐、发酵罐、计量罐、补料罐等的空罐及管道灭菌排出过滤器中空气，从过滤器上部通入蒸汽，并从下、下排气口排气，维持压力0.147Mpa，灭菌2h，灭菌完毕通入压缩空气吹干。2、空气总过滤器和分过滤器灭菌01从夹层通入蒸汽间接加热至80℃，再从取样管、进风管、接种管进蒸汽，进行直接加热，同时，关闭夹层蒸汽进口阀门，升温121℃，维持30min，谷氨酸发酵的种子培养基实罐灭菌为110℃，维持10min。3、种子培养基实罐灭菌02从夹层或盘管通入，蒸汽间接加热至90℃，再从取样管、进风管、接种管进蒸汽，进行直接加热，同时，关闭夹层蒸汽进口阀门，升温121℃，维持30min，谷氨酸发酵的种子培养基实罐灭菌为105℃，维持5min。4、发酵培养基实罐灭菌03一般培养基为130℃，维持5min，谷氨酸发酵培养基为115℃，6~8min。5、.发酵培养基连续灭菌城市上空空气中含有的细菌数为3000-10000个/m3，因此在空气引进发酵罐之前必须进行严格处理，除去其中含有的微生物和其他有害成分。抗生素、氨基酸和酶制剂等多数品种发酵，耗氧量大，无菌程度要求十分严格.通风发酵对无菌空气的要求空气中微生物的分布空气中含菌量随环境的不同而有很大的差异。发酵对空气无菌程度的要求一般按染菌机率为10-3来计算，即1000次发酵周期所用的无菌空气只允许1次失败。第二节空气除菌空气过滤除菌的目的Ns10-3个/m3，同时使空气有一定压力空气过滤除菌流程普通空气冷却除菌流程高效前置过滤除菌流