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石灰土10cm施工方法与技术说明
以下是12%石灰土10cm施工技术的详细说明:
一、施工准备
材料准备
石灰:选用不低于三级的新灰,消解后过筛,确保石灰剂量为12%。
土壤:选择塑性指数在12~18之间的土壤,土块最大尺寸小于10mm,有机质含量不大于10%。
水:使用洁净、无杂质的水。
机械准备
准备推土机、平地机、压路机、洒水车、自卸汽车、挖掘机、灰土拌和机等施工机械。
下承层准备
确保下承层坚实、平整,无松散、软弱点,其宽度、压实度、高程等指标应符合要求。
测量放样
根据设计要求,放出路基中线、边线桩、中线桩,并标出底基层的设计高程。
二、施工工艺
拌合
将石灰和土壤按照12%的比例进行配料,送入灰土拌和机中充分拌合,直至色泽一致,无灰团和花面。拌合过程中应控制混合料的含水量,使其略大于最佳含水量。
运输与摊铺
使用自卸汽车将拌好的石灰土运输到施工现场。在预定铺料的下承层上先洒水,使其表面湿润。然后采用推土机、平地机等机械进行摊铺,确保厚度均匀,无漏铺和超薄现象。摊铺厚度应控制在10cm左右。
整平
用平地机进行整平,检测高程、平整度和横坡度,对局部细集料集中现象进行人工处理。
碾压
采用压路机进行碾压,遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中”的原则。碾压过程中应控制石灰稳定土表面的湿度,避免过干或过湿。碾压至规定的密实度后,表面应平整无轮迹或隆起。
洒水养生
待施工路段碾压成型压实度检验合格后,立即开始洒水养生。养生期间应封闭施工现场,禁止非施工人员和车辆进入。洒水车应匀速行驶,避免在成型的石灰土路基上调头或急刹车。养生时间一般不少于7天。
三、施工质量控制
原材料质量控制
石灰和土壤的质量应符合相关标准要求。石灰应充分消解并过筛备用。土壤的颗粒级配和含水率应适中。
混合料质量控制
混合料的含水量应控制在最佳含水量的±1%范围之内。拌合应均匀,无灰团和花面。
施工过程质量控制
摊铺应均匀、无漏铺和超薄现象。碾压应遵循规定的原则和程序进行。养生期间应保持路面湿润并封闭交通。
检测与验收
施工完成后应进行压实度、平整度、弯沉值等指标的检测。检测合格后方可进行下一道工序的施工。
四、注意事项
避免薄层贴补:严禁薄层贴补,特别是50mm以下的灰土贴补不牢。摊铺时“宁高勿低、宁刨勿补”,平地机最后整平时“下刀不宜过深”。
控制含水量:拌合好的混合料含水量应控制在最佳含水量的±1%范围之内。碾压过程中石灰稳定土表面应始终保持湿润状态,但不得粘轮。
选择合适的施工时间:尽量避开雨季或大风天气,确保施工过程的正常进行,提高施工效率和质量。
综上所述,12%石灰土10cm施工技术需要严格控制原材料质量、混合料质量、施工过程质量和检测与验收等各个环节。只有按照规范要求进行施工,才能确保石灰稳定土层的质量和稳定性,为工程的顺利进行提供基础保障。
石灰砂桩施工技术流程及注意事项
针对直径10cm以外的石灰砂桩施工技术,以下提供一套详细的施工流程和注意事项:
一、施工准备
材料选择
石灰:应选用新鲜、无杂质的块灰,破碎并筛分至合适的粒径范围,通常粒径不应超过50mm,且含粉量需控制在一定范围内,以确保石灰的反应活性和桩体的强度。
砂:应选用中粗砂,砂的级配和含泥量需满足相关规范的要求。
其他掺合料(如粉煤灰、火山灰等):根据需要掺入,以改善桩体的性能。
设备准备
成孔设备:可选用适当的柴油打桩机、冲击钻、洛阳铲等,根据地质条件和桩径大小选择合适的设备。
夯实设备:如卷扬机、提升式夯机或偏心轮类杆式夯实机等,用于桩体的夯实作业。
其他工具:包括铁锹、量斗、水桶、胶管、喷壶等辅助工具。
作业条件
确保岩土工程勘察报告、基础施工图纸、施工组织设计等文件齐全并经过审核。
施工场地应平整,对桩机运行的松软场地进行预压处理,并设置有效的排水措施。
桩轴线控制桩及水准点桩已经设置并编号,桩孔位置已经放线并钉标桩定位。
二、施工工序
成孔
根据设计要求确定桩径、桩长和桩间距。
采用合适的成孔设备进行成孔作业,确保孔壁稳定、孔径和孔深符合设计要求。
在成孔过程中,应随时检查孔壁的稳定性和孔径的变化情况,如有异常情况应及时处理。
填料与夯实
向孔内分层填入石灰砂混合物,每层填料的厚度和夯实次数应根据设计要求进行控制。
夯实过程中,应使用合适的夯实工具和方法,确保桩体的密实度和强度。
填料过程中应严格控制填料的含水量和密实度,确保填料的质量满足设计要求。
封顶
当桩体夯填至距桩顶一定距离时(通常为0.5~1m),应采用合适的封顶材料进行捣实封顶。
封顶材料的强度和密实度应符合设计要求,以确保桩体的稳定性和承载力。
三、施工注意事项
施工顺序
应按照先外排后内排、先周边后中间的顺序进行施工。
对于单排桩,应先施工两端后中间,并按一定的施工顺序进行。
质量控制
严格控
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