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φ230×8700镗杆加工与尺寸控制

0引言

镗杆（如图1所示）是我公司为瓦锡兰公司制作的高效舵主舵、副

舵上镗孔用工装，安装在T6920卧式镗床主轴上。为保证产品精度，设计

的镗杆精度较高：长8700?L直线度公差0.03mm，外圆φ230?L的公差

0.03mm，外圆φ230?L与φ107.95?L的同轴度公差0.03mm，表面粗

糙度Ra0.8μm，给加工带来了很大的困难。此外，轴径上有3处

25?L×25?L装刀方孔，受设备布局的影响在插床上加工非常困难。为此，

车间成立了攻关小组，利用车间现有的设备，通过总结应力变化规律和自

制工装夹具，保质的完成加工制作任务。

一．镗杆的加工难点

1-1车工序。如图1所示，该镗杆长8700?L，直径φ230?L，长度

8700与直径230的比值等于37.826:1，远大于细长轴的标准比值20:1，

属细长轴类零件。如何控制变形和保证零件的加工精度是本工序的加工难

点。

1-2方孔加工。如图1所示，镗杆上3处25?L×25?L装刀方孔，受

车间设备布局的制约，加之工件较重，在插床上摆放、移动困难。

二．镗杆加工难点的解决措施

2-1车工序。

2-1-1加工前的准备。

2-1-1-1我们结合车间设备的性能和现状，选用3.6FL―150的15m

卧式车

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床进行车加工15m卧式车床为我公司1971年从日本引进的改装设

备，多年未进行过细长轴类零件的加工，为了保证加工精度，公司成立了

攻关小组对15m卧式车床进行了检测和维修，包括床头和尾座两处顶尖孔

进行衍磨、光杠重新进行连接和导轨面的检测，最终达到要求精度

2-1-1-2刀具几何角度的选择。为减小镗杆加工时的弯曲变形，车刀

的主偏角Kr=80°～93°，以减少径向切削分力；同时，为降低切削力，

选择前角大一些γo=15°～30°;采用正刃倾角λs=3°～10°,使加工时

切屑流向待加工表面;车刀前面磨有R1.5?L～R3?L的断屑槽，以利于切屑

卷曲折断;刃口的表面粗糙度值要小,并经常保持锋利,以提高车刀的寿

命；刀尖圆弧半径rε＜0.3?L，切削刃的倒棱宽度应选得小些，约为进给

量的一半

2-1-1-3车刀的安装。车刀安装时要使车刀的刀尖略高于工件轴线，

增加切削的平稳性，避免产生“扎刀”现象

2-1-2粗车

检验毛坯，若毛坯弯曲过大，则进行校直和热处理，将毛坯弯曲控

制在10?L之内。毛坯合格，上床加工，首次装夹选用卡罐辅助装夹找正，

如图2所示，

利用卡罐上的四个调节螺钉调整镗杆毛坯，将毛坯弯曲控制最小，保

证毛坯有足

利用卡罐上的四个调节螺钉调整镗杆，将镗杆的加工量控制最小，同

时，装夹时尽量减小装夹力使工件产生变形。经过三次粗加工，轴径粗车

圆，然后上中心架，将两端的中心孔加工出，再次上床时，利用两端的中

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心孔定位装夹。加工时选用双刀架，从床头和床尾向中间粗加工，粗加工

一般v=60m/min～80m/min；ap=3?L～5?L，f=0.3?L/r～0.6?L/r。每一遍

拉荒完成后都要将工件掉头重新装夹找正，充分释放工件内应力，同时掌

握工件的跳动规律，经过6～7次的粗加工后，外圆留量4?L～5?L，跳动

量控制在1?L之内。然后对镗杆左端的4号7：24锥度刀座进行粗加工，

粗加工完成。

2-1-3半精车。

修研顶尖孔，将工件重新装夹找正，半精车时用辅助中心架，选用

合适刀具，保证切削过程不能有振动现象，半精加工后，外圆留0.3?L～

0.4?L的精加工余量。外圆半精加工后，将镗杆左端的4号7：24锥度刀

座加工成品。

2-1-4精车。

修研顶尖孔，用宽刃车刀，使用顶尖一夹一顶装夹，用中心架，反

向精车镗杆外圆。精车时，一般v=1.5m/min；ap=0.02?L～0.05?L，

f=12?L/r～14?L/r。